[发明专利]船用柴油机废气再循环装置壳体的装配方法

说明书

一种船用柴油机废气再循环装置壳体的装配方法，该装置壳体由空冷器壳体与洗涤器壳体组成，包括空冷器框架、多块侧板、多块法兰、背包、多块筋板、多根钢管、中间板、底座板，所述装配方法包括：步骤一，平台划线；步骤二，装配空冷器壳体；步骤三，装配洗涤器壳体；步骤四，合拢装配；步骤五，底座板装配。本发明采取了控制划线和安装的误差、适当的收缩余量等工艺措施，解决了由于薄板多而导致的焊接变形难控制的问题，达到了提高废气再循环装置(EGR)壳体质量的有益效果，具有工艺简单、制作方便、质量保障的优点。

技术领域

本发明涉及一种柴油机部件的制造方法，具体涉及一种船用柴油机废气再循环装置壳体的装配方法，属于柴油机制造技术领域。

背景技术

柴油机具有燃烧效率高、动力性好、可靠性高等优点，因此在船舶运输中一直作为主要的动力装置。随着人类环保意识的加强，船用柴油机的废气排放问题已引起高度重视。世界各国和国际组织纷纷提出更加严格的排放法规。废气再循环(EGR)技术是船用柴油机达到新排放法规的重要技术措施，而壳体是废气再循环装置的载体，通过废气再循环装置的壳体达到废气流通、转换、循环的效果。

船用柴油机废气再循环装置(EGR)是目前应对排放要求的最佳技术，是目前使用的降低柴油机氮氧化物排放的最有效控制措施之一。请参阅图1，废气再循环装置(EGR)的壳体是由空冷器壳体1和洗涤器壳体2构成的，该空冷器壳体1焊固于洗涤器壳体2的上部。所述空冷器壳体1包括上部分和下部分。请结合参阅图3，所述空冷器壳体1的上部分包括上左侧板11、上右侧板12、法兰13和上弯板14；所述上左侧板11和上右侧板12分别垂直地焊固于上弯板14的左右两侧，所述法兰13焊固于上弯板14的上部；所述空冷器壳体1的下部分包括空冷器框架15、多块弯板16和背包17，所述空冷器框架15和弯板16连接于所述上弯板14的下部，所述背包17焊于所述空冷器框架15的右侧。请结合参阅图4，所述洗涤器壳体2包括下左侧板21、下右侧板22、中间弯板23、法兰24、筒体27、左底座板25和右底座板26，所述下左侧板21和下右侧板22分别焊固于所述中间弯板23的左右两侧，上面安装有圆法兰、方法兰、接座等小零件，所述筒体27从下左侧板21插入止于下右侧板22，所述法兰24焊固于所述筒体27上。所述左底座板25和右底座板26分别焊固于下左侧板21和下右侧板22的下部。

所述空冷器壳体1和洗涤器壳体2组成废气再循环装置(EGR)的壳体，该废气再循环装置(EGR)的壳体均采用不锈钢材料制成，结构轻便，焊接量少，同时降低了装配难度。但是所述的废气再循环装置(EGR)壳体的结构普遍采用薄板，并且不锈钢材质对于焊接要求较高，焊接变形难以控制，其制造的难点在于：

1、废气再循环装置(EGR)的壳体材料均为双相不锈钢，薄板居多，最小板厚为3mm，焊接工艺难度较大，是影响整体结构均匀收缩变形的关键。

2、废气再循环装置(EGR)的壳体为箱体结构，内部空旷，焊接收缩变形难以预料，对焊接的收缩余量提出了严格的要求。

3、洗涤器壳体2的左侧板21与右侧板22之间开档尺寸在1600mm，开档尺寸大，两侧板件无支撑，焊接收缩较大，焊接变形难以控制。

4、废气再循环装置(EGR)的壳体整体高度较高，顶部零件安装尺寸难以控制，对于整体装配提出了严格的要求。

5、由于各构件板厚差异较大，加工后结构存在较大的焊接应力，对焊缝抗疲劳寿命有较大的影响。

发明内容

本发明针对船用柴油机废气再循环装置壳体的制造难点，提供一种船用柴油机废气再循环装置壳体的装配方法，克服焊接难度大、构件易变形、安装精度要求高等工艺难点，提高船用柴油机废气再循环装置壳体的焊接制作质量。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：