[发明专利]一种全自动3D玻璃真空热压成型线及其成型工艺

说明书

本发明公开了一种全自动3D玻璃真空热压成型线及其成型工艺，包括热压成型部分和上料及清洁部分，治具成型完成后经推料组件推入冷却组件内，治具冷却完成后进入设置于冷却组件一侧的上料和清洁部分中，在上料和清洁部分内完成治具的开合、清洗、玻璃片的上料及下料动作，从上料和清洁部分导出的治具为重新装载另一片待成型的玻璃片材；上料和清洁部分导出的治具经设置于热压腔体首端的上料组件重新推入热压腔体内，在热压腔体内进行下一侧成型工序，如此反复，形成玻璃片材的全自动循环加工回路。本发明可有效地提高成型质量，降低成型成本，极大地提升成型产能。

技术领域

本发明涉及自动化贴膜领域，特别指一种全自动3D玻璃真空热压成型线及其成型工艺。

背景技术

3D玻璃曲面屏手机是近年新兴手机，该种手机采用曲面屏作为显示结构，能够更加达到更加立体良好的显示效果，已逐步被市场及消费者认可；3D曲面屏除用于手机外，还可适用于智能穿戴、平板电脑、电池后盖等多种领域。目前主流的2.5D玻璃边缘的曲面是通过在2D玻璃上直接打磨抛光而成，3D曲面玻璃则需采用热弯工艺，抛光、丝印等工艺；需在弯曲后的玻璃上进行，这也造成了其施工难度高、良品率低及成本相对较高，这也是制约3D玻璃大规模的应用的原因，目前3D曲面玻璃的热压良率为80%左右。以三星S6 Edge手机使用的3D玻璃成型技术为例，其将目前硬度较高的康宁第四代大猩猩玻璃放在弧形模具之间，加热到800摄氏度，再压进弧形模具让玻璃弯曲，然后再通过CNC加工、三面抛光、强化等步骤得到所需玻璃。

在3D玻璃曲面屏生产过程中，热成型工艺是整个工线的技术关键点和难点，热成型过程中温度和精度难以控制，玻璃的不同部位容易产生受热不均。模具目前多用石墨，属于耗材易损耗，更新频率高。目前国内用于生产3D曲面玻璃的热弯机主要以进口韩国设备为主，价格高，月产能在2万片左右，远不能满足市场需求。热压工艺的工艺难点、良率、产能及单面3D玻璃成本控制等是目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用真空热吸成型方式，有效减少成型过程中玻璃表面模印，便于后续抛光，采用将治具的拆装清洗与玻璃片自动下料上料集成至循环传输回路中与自动化真空热压折弯配合，极大地提升了成型产能的全自动3D玻璃真空热压成型线及其成型工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种全自动3D玻璃真空热压成型线，包括热压成型部分和上料及清洁部分，其中，

热压成型部分包括热压成型组件、推料组件、热压拨料组件、冷却拨料组件及冷却组件，其中，上述热压成型组件及冷却组件平行间隔设置，热压拨料组件及冷却拨料组件分别设置于热压成型组件及冷却组件的一侧；热压成型组件的热压腔体内依次设置有预热工位、预压工位、真空热压工位及降温工位，治具夹装待热弯的3D玻璃后，经热压拨料组件拨动在热压腔体内各工位之间移动，依次完成预热、预压、真空热压及降温；上述推料组件设置于热压成型组件的尾端，并横向连接冷却组件，以便将热压腔体内降温后的治具经推料组件推入冷却组件内，并经冷却拨料组件拨动在冷却组件内朝与热压腔体相反方向移动，以便冷却；

上料和清洁部分设置于冷却组件的尾端一侧，上料和清洁部件包括移动翻转平台、移治具组件、上模清洁组件、下模清洁组件、取料机械手及下料组件，其中，上述移动翻转平台设置于冷却组件的出料端，冷却组件冷却并导出的治具流入移动翻转平台内，治具的下模经移动翻转平台夹紧；上述移治具组件及上模清洁组件设置于移动翻转平台的侧部，移治具组件将治具的上模夹紧后搬运至上模清洁组件处，清洁上模；上述取料机械手设置于移动翻转平台的一侧，上模取走后，取料机械手将下模上的产品取出；移动翻转平台将下模翻转180°，倾倒下模上的残渣，并将翻转后的下模移动至下模清洁组件处，对下模进行清洁；下模清洁完成后，移动翻转平台返回并将下模反向旋转180°，取料机械手将待热弯的玻璃片放置于下模上，移治具组件将上模搬运至下模上，组合成治具；上述下料组件设置于热压腔体的首端一侧，移动翻转平台上组合成的治具经下料组件导入热压腔体内，以循环进行真空热压、冷却和上下料。