[发明专利]一种装配质量在线检测方法、装置及系统

权利要求书

1.一种装配质量在线检测方法，其特征是，包括以下步骤：

采集装配周期内振动信号；

根据装配周期内每道装配工序所用的装配时间，将装配周期内振动信号划成若干段，作为装配周期内每道装配工序的振动信号；

利用自相关方法计算每道装配工序的振动信号的自相关函数；

计算每道装配工序的自相关函数的峰值平均值和时间间隔平均值，构建每道装配工序的误差允许范围；

采集每道装配工序经过设定的装配时间后的振动信号，并计算振动信号的自相关函数，记录自相关函数的峰值和峰值点对应的时间间隔；

判断每道装配工序的自相关函数的峰值和峰值点对应的时间间隔是否满足与其对应的误差允许范围；

若满足，则装配工序质量符合要求，否则不符合要求。

2.根据权利要求1所述的装配质量在线检测方法，其特征是，所述利用自相关方法计算每道装配工序的振动信号的自相关函数的步骤包括：

建立振动信号x的自相关程度表达式R_X(τ)；

对自相关程度表达式R_X(τ)进行离散化处理，得到自相关程度离散化公式R_x(m)；

利用自相关程度离散化公式R_x(m)计算每道装配工序的振动信号的自相关函数，并记录自相关函数的峰值及峰值点对应的时间间隔。

3.根据权利要求1所述的装配质量在线检测方法，其特征是，所述每道装配工序的振动信号的误差允许范围的构建方法为：

重复多次计算每道装配工序的振动信号的自相关函数，得到每道装配工序的振动信号若干个自相关函数，并记录若干个自相关函数的峰值及峰值点对应的时间间隔；

计算若干个自相关函数的峰值的平均值以及若干个自相关函数的峰值点对应的时间间隔的平均值；

设置峰值阈值和时间间隔阈值，将每道装配工序的峰值平均值与峰值阈值的差值作为每道装配工序的峰值误差允许范围下限，将每道装配工序的峰值平均值与峰值阈值的和作为每道装配工序的峰值误差允许范围上限；将每道装配工序的峰值点对应的时间间隔平均值与时间间隔阈值的差值作为每道装配工序的时间间隔误差允许范围下限，将每道装配工序的峰值点对应的时间间隔平均值与时间间隔阈值的和作为每道装配工序的时间间隔误差允许范围上限。

4.一种装配质量在线检测方法，其特征是，包括以下步骤：

采集装配周期内振动信号；

根据装配周期内每道装配工序所用的装配时间，将装配周期内振动信号划成若干段，作为装配周期内每道装配工序的振动信号；

利用互相关方法计算每道装配工序的振动信号的互相关函数；

计算每道装配工序的互相关函数的峰值平均值和时间间隔平均值，构建每道装配工序的误差允许范围；

采集每道装配工序经过设定的装配时间后的多路振动信号，并计算该装配工序的任意两路振动信号的互相关函数，记录互相关函数的峰值和峰值点对应的时间间隔；

判断每道装配工序的所有互相关函数的峰值和峰值点对应的时间间隔是否都满足与其对应的误差允许范围；

若都满足，则装配工序质量符合要求，否则不符合要求。

5.根据权利要求4所述的装配质量在线检测方法，其特征是，所述利用互相关方法计算每道装配工序的振动信号的互相关函数的步骤包括：

建立任意两路振动信号x,y的互相关程度表达式R_xy(τ)；

对互相关程度表达式R_xy(τ)进行离散化处理，得到互相关程度离散化公式R_xy(m)；

利用互相关程度离散化公式R_xy(m)计算每道装配工序的振动信号的互相关函数，并记录互相关函数的峰值及峰值点对应的时间间隔。