[发明专利]一种涡轮叶片壁厚检测控制工装的制备方法

说明书

本发明涉及一种涡轮叶片壁厚检测控制工装的制备方法，具体步骤如下：制作涡轮叶片的3D模型；根据涡轮叶片的3D模型制作叶盆的3D模型和叶背的3D模型，所述的叶盆的的3D模型与涡轮叶片的凹面完全贴合；所述的叶背的的3D模型与涡轮叶片的凸面完全贴合；在叶盆的的3D模型和叶背的的3D模型上制作检测孔；采用3D打印技术将设有检测孔的叶盆的3D模型和设有检测孔的叶背的3D模型打印出来即可。本发明的方法制作周期短(1‑5天即可制作成功)，制作出来的工装不仅能够快速有效的确定叶片壁厚检测点的位置，而且不仅适用于铸件壁厚的检测，也适用于蜡模壁厚的检测。

技术领域

本发明涉及熔模精密铸造领域，具体涉及一种涡轮叶片壁厚检测控制工装的制备方法。

背景技术

涡轮叶片精密铸件按照图纸的要求在指定位置都需要检测壁厚，现有的壁厚检测点采用划线、三坐标检测或采用金属工装找到检测点，叶片结构是扭曲的弧面，划线和三座标检测存在偏差，检测效率低下；金属工装制作周期长，而且金属工装仅能检测铸件，拿金属工装检测蜡模时容易刮伤碰伤蜡模。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种涡轮叶片壁厚检测控制工装的制备方法，该方法制作周期短，制作出来的工装不仅能够快速有效的确定叶片壁厚检测点的位置，而且不仅适用于铸件壁厚的检测，也适用于蜡模壁厚的检测。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种涡轮叶片壁厚检测控制工装的制备方法，具体步骤如下：

S1：制作涡轮叶片的3D模型；

S2：根据涡轮叶片的3D模型制作叶盆的3D模型和叶背的3D模型，所述的叶盆的的3D模型与涡轮叶片的凹面完全贴合；所述的叶背的的3D模型与涡轮叶片的凸面完全贴合；

S3：在叶盆的的3D模型和叶背的的3D模型上制作检测孔；

S4：采用3D打印技术将设有检测孔的叶盆的3D模型和设有检测孔的叶背的3D模型打印出来即可。

优选地，所述的涡轮叶片壁厚检测控制工装的厚度为0.5-5mm。

优选地，所述的检测孔为圆柱形通孔，检测孔的粒径为φ0.5-5mm。

优选地，所述的3D打印的原料为树脂。

本发明的有益效果在于：

本发明的方法制作周期短(1-5天即可制作成功)，制作出来的工装不仅能够快速有效的确定叶片壁厚检测点的位置，而且不仅适用于铸件壁厚的检测，也适用于蜡模壁厚的检测。

附图说明：

图1-3为设有检测孔的叶盆不同角度的结构示意图；

图4-6为设有检测孔的叶背不同角度的结构示意图。

具体实施例

一种涡轮叶片壁厚检测控制工装的制备方法，其特征在于：具体步骤如下：

S1：制作涡轮叶片的3D模型；

S2：根据涡轮叶片的3D模型制作叶盆的3D模型和叶背的3D模型，所述的叶盆的的3D模型与涡轮叶片的凹面完全贴合；所述的叶背的的3D模型与涡轮叶片的凸面完全贴合；

S3：在叶盆的的3D模型和叶背的的3D模型上制作检测孔；

S4：采用3D打印技术将设有检测孔的叶盆的3D模型和设有检测孔的叶背的3D模型打印出来即可。

其中，涡轮叶片壁厚检测控制工装的厚度为0.5-5mm。

检测孔为圆柱形通孔，检测孔的粒径为φ0.5-5mm。