[发明专利]一种带有光亮塑化层的EPP产品一次嫁接成型工艺

说明书

本发明公开了一种带有光亮塑化层的EPP产品一次嫁接成型工艺，包括以下步骤：原料粒子预压、型腔进料、锁模预热、加热成型、表层塑化、模具冷却、脱模和定型等步骤，其中表层塑化中，对光亮塑化成型模具的型腔内加压至240‑250bar，同时对光亮塑化成型模具的固模和移模连续进行多次骤热骤冷，使半成品表面的EPP层还原成PP层而制得带有光亮塑化层的EPP产品；本发明与现有技术相比，降低了生产成本，采用一次成型的方式提高了优质品率，且操作简单；提高了产品的表面硬度及强度，改善了产品耐摩、耐刮擦性能，同时还提高了产品抗缓冲性能。

技术领域

本发明涉及泡塑制造技术领域，具体涉及一种带有光亮塑化层的EPP产品一次嫁接成型工艺。

背景技术

EPP(聚丙烯塑料发泡材料)是一种性能卓越的高结晶型聚合物/气体复合材料，以其独特而优越的性能成为目前增长最快的环保新型抗压缓冲隔热材料；EPP制品具有十分优异的抗震吸能性能、形变后恢复率高、很好的耐热性、耐化学品、耐油性和隔热性，另外，其质量轻，可大幅度减轻物品重量。

因此EPP应用领域越来越广泛，比如IT产品、电子通讯设备、液晶显示器、等离子彩电、精密电子元器件和精密仪器仪表等都开始大量采用EPP作包装材料。另外一个特别重要的应用领域是在汽车工业中的大量应用：汽车保险杠、汽车侧面防震芯、汽车车门防震芯、高级安全汽车座椅、儿童安全座椅、工具箱、后备箱、扶手、底垫板、遮阳板和仪表盘等(据统计数据反映：当前每辆汽车平均用塑料100～130kg，其中应用EPP塑料约4～6kg)。

目前国内EPP产品外观商品性差，表面褶皱，产品档次低，因此在应用过程中受到严重的限制，为了提高EPP产品的应用，现在采用结皮工艺对EPP制品的表面进行处理形成一种结皮层；其原理为：采用成型模具配合成型机将EPP粒子加工制成EPP制品后通过结皮模具对EPP制品进行二次加工，在EPP制品表面热压形成一层结皮层。

采用上述的工艺来制备带有结皮层的EPP制品，采用了多套模具，提高了产品的加工成本，且对产品的加工精确度高，否则结皮模具对EPP制品进行二次加工时因尺寸不符等情况导致进行结皮后的EPP制品表面有瑕疵，同时操作复杂。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明的目的在于提供一种带有光亮塑化层的EPP产品一次嫁接成型工艺，以解决现有技术中，在EPP制品的表面形成一层防护层的过程中，加工精确度高，优质品率低，操作复杂且加工成本的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种带有光亮塑化层的EPP产品一次嫁接成型工艺，包括以下步骤：

步骤一：原料粒子预压，在粒子预压罐内对EPP粒子采用多阶段式压力进行预压处理；

步骤二：锁模预热,将光亮塑化成型模具的固模和移模进行锁紧固定，同时将光亮塑化成型模具的型腔内的温度加热到100-130℃；

步骤三：型腔进料，利用带压的入料风将经过预压处理后的EPP粒子通过分步加料的方式从入料筒送入到光亮塑化成型模具的型腔内，并采用带压的流动风使EPP粒子均匀分散在对光亮塑化成型模具的型腔内，同时对光亮塑化成型模具的型腔内进行加压；

步骤四：加热成型，通过蒸汽对光亮塑化成型模具采用双面穿透加热的方式进行加热形成半成品，光亮塑化成型模具的型腔内温度加热至130-150℃；

步骤五：表层塑化，对光亮塑化成型模具的型腔内加压至80-250bar，同时对光亮塑化成型模具的固模和移模连续进行多次骤热骤冷，使半成品表面的EPP层还原成PP层而制得带有光亮塑化层的EPP产品；

步骤六：模具冷却，采用水冷的方式对光亮塑化成型模具的固模和移模进行降温，使其温度快速降至30-60℃；