[发明专利]矿车连续自动装矸系统及方法

权利要求书

1.一种矿车连续自动装矸系统，其特征在于，包括：

轨道；

矿车推送组件，其设置在两所述轨道之间，用于推送矿车在轨道上行走；

装矸料斗组件，其跨设在所述轨道上，用于接收输送带连续输送的矿料，并分装入相应的矿车中；

和控制系统，其控制所述矿车推送组件推送矿车行进，检测矿车位置，并由此控制所述装矸料斗组件向相应的矿车中分装矿料。

2.根据权利要求1所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述装矸料斗组件包括：

支架，其跨设在矿车的轨道上部；

并排布设在所述支架上的两料斗；

和翻板，所述翻板枢接设置在两所述料斗之间的支架上，且在所述支架上设置有驱动所述翻板摆动的翻转动力组件；

两所述料斗的下料口之间的最近端间距不小于相邻两所述矿车之间的间隔；两所述料斗的下料口之间的最远端间距不大于所述矿车的长度。

3.根据权利要求2所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述翻板下部设置有翻板轴，所述翻板轴两端通过轴承座设置在所述支架上，且在所述翻板轴的其中一端设置有驱动柄，所述翻转动力组件设置在所述驱动柄与支架之间。

4.根据权利要求2所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述支架上设置有平车组件，所述平车组件包括：

调节架，其支撑设置在所述支架上；

和刮料板，其枢接设置在所述调节架上，在所述刮料板与所述调节架或支架之间设置有平料动力组件，其驱动所述刮料板的摆动调节，所述刮料板呈V型，所述刮料板的宽度与所述矿车的宽度相匹配。

5.根据权利要求2所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述支架上设置有阻车组件，所述阻车组件包括：

阻车板，两所述阻车板分别对应设置在所述矿车的两侧；

阻车动力组件，其设置在所述支架上，且所述阻车板设置在所述阻车动力组件的动作端；

和阻车块，其设置在所述阻车板上，通过所述阻车动力组件的动作，驱动所述阻车块与所述矿车贴合夹紧，实现阻车制动。

6.根据权利要求1所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述矿车推送组件包括：

槽轮架，其固定设置在两所述轨道之间；

推送架，所述推送架两侧设置有槽轮，所述槽轮匹配滑动设置在所述槽轮架内；

和第一动力组件，其驱动所述推送架在所述槽轮架内往复动作；

其中，所述推送架上设置有推爪，通过所述第一动力组件驱动所述推爪往复动作，并带动轨道上的矿车向前移动。

7.根据权利要求6所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述推爪包括第一状态和第二状态；

在所述第一状态下，所述推爪的上端较所述矿车的底端高，用于推送所述矿车向前；

在所述第二状态下，所述推爪的上端较所述矿车的底端低，用于第一动力组件和推送架的复位。

8.根据权利要求7所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述推爪铰接设置在所述推送架上，所述推爪截面呈直角三角形；第一状态为所述推爪的其中一直角边与矿车支撑贴合，另一直角边与推送架支撑贴合；第二状态下为所述第一动力组件复位，并在所述推爪的斜边与矿车的作用下，所述推爪翻转并经过矿车底部，实现推送架复位；所述推爪的铰接轴上设置有扭簧、或在所述推爪的后端设置有配重，用于实现推爪自动复位至第一状态；

或所述推爪铰接设置在所述推送架上，在所述推爪与所述推送架之间设置有第二动力组件，所述第二动力组件驱动所述推爪在第一状态和第二状态下切换，且所述第二动力组件与第一动力组件联动。

9.根据权利要求1所述的矿车连续自动装矸系统，其特征在于，所述控制系统包括称重检测系统、位置传感器、液压控制系统和电气控制系统，其中一区段的所述轨道为独立的浮动轨道，所述称重检测系统设置在所述浮动轨道下部，所述位置传感器用于检测轨道上的矿车位置。

10.一种矿车连续自动装矸方法，其特征在于，利用权利要求1-9任一所述的矿车连续自动装矸系统进行矿车连续自动装矸，包括以下步骤：

①通过矿车推送组件推送矿车进入工作区域，由控制系统检测矿车位置，并对矿车进行定位；

②启动输送带输送矿料，并由装矸料斗组件向相应的矿车中进行分装矿料；

③待该矿车内矿料装满时，控制系统检测后部是否有矿车，若有，则装矸料斗组件向下一矿车进行分装矿料；若无，则停机；

进一步的，所述装矸料斗组件有第一下料口和第二下料口，所述步骤②为：启动输送带输送矿料，由装矸料斗组件的第一下料口对相应的矿车进行分装矿料，当该矿车内矿料达到一定量时，由矿车推送组件推动矿车前移，使得该矿车同时对应第一下料口和第二下料口，并切换至第二下料口对该矿车分装矿料；继续由矿车推送组件推动矿车前移，使得第一下料口对应于下一矿车。