[发明专利]一种多工序智能RGV路径规划方法、装置及系统

权利要求书

1.一种多工序智能RGV路径规划方法，其特征在于，包括：

接收工作台的状态，当工作台处于工作状态时，接收智能RGV的抓握信息，所述抓握信息为已抓握产品或未抓握产品；

当接收的抓握信息为未抓握产品时，等待接收工作台需求信号；接收工作台需求信号，计算所接收需求信号对应工作台对RGV的吸引力度，并比较判断是否存在唯一最大值；若是，直接确定RGV至唯一最大值对应工作台的最优路径；否则，判断最大值对应工作台的工作状态，根据相同吸引力的工作台的工作状态确定RGV待移动至的工作台，确定RGV至该工作台的最优路径；

当接收的抓握信息为抓握产品时，接收抓握产品下一道工序工作台的需求信号，计算所接收需求信号对应工作台对RGV的吸引力度，并判断吸引力度最大值对应工作台的工作状态，根据相同吸引力的工作台的工作状态确定RGV待移动至的工作台，确定RGV至该工作台的最优路径；

所述吸引力度为RGV出发到完成工作台上下料所需时间与RGV到工作台距离的函数的负梯度大小；

所述最优路径为RGV至工作台最快的路径。

2.如权利要求1所述的一种多工序智能RGV路径规划方法，其特征在于，在该方法中，当接收的抓握信息为未抓握产品时，所述判断吸引力度最大值对应工作台的工作状态，根据相同吸引力的工作台的工作状态确定RGV待移动至的工作台，具体步骤包括：

当仅需求上料的工作台的吸引力度与需求上下料的同一工序工作台的吸引力度相同，判断其他工序工作台的工作时间是否多于该工序工作台，若是，RGV待移动至的工作台为该工序仅需求上料的工作台；否则，为该工序需求上下料的工作台；

当仅需求上料的工作台的吸引力度与仅需求下料的不同工序工作台的吸引力度相同，判断仅需求下料工作台对应工序的工作台的工作时间是否多于仅需求上料工作台对应工序的工作台，若是，RGV待移动至的工作台为该工序仅需求下料的工作台；否则，为该工序需求上料的工作台；

当需求上下料的工作台的吸引力度与仅需求下料的不同工序工作台的吸引力度相同，选择需求上下料的工作台为RGV待移动至的工作台；

当相同吸引力的工作台为相同工作状态的工作台，选择预设上下料所需时间长数位的工作台；为奇数位工作台预设同一上下料所需时间，为偶数位工作台预设同一上下料所需时间。

3.如权利要求1所述的一种多工序智能RGV路径规划方法，其特征在于，在该方法中，当接收的抓握信息为抓握产品时，所述判断吸引力度最大值对应工作台的工作状态，根据相同吸引力的工作台的工作状态确定RGV待移动至的工作台，具体步骤包括：

判断相同吸引力的工作台是否为相同工作状态的工作台，若是，选择预设上下料所需时间长数位的工作台；为奇数位工作台预设同一上下料所需时间，为偶数位工作台预设同一上下料所需时间；否则，进入下一步；

判断仅需求上料的工作台的吸引力度与需求上下料的工作台的吸引力度是否相同，若是，选择RGV待移动至的工作台为仅需求上料的工作台，否则，所求吸引力度为唯一最大值的工作台为RGV待移动至的工作台。

4.如权利要求1所述的一种多工序智能RGV路径规划方法，其特征在于，在该方法中，采用改进的人工势场法计算各个工作台对RGV的吸引力度，所述改进的人工势场法为：将RGV的运动视为一种在虚拟的人工受力场中的运动，工作台对RGV产生引力，利用引力大小构建多工序智能RGV路径规划模型，RGV在没有收到工作台的信号之前，计算所有可工作状态的工作台对RGV的吸引力度，吸引力度最大的工作台为RGV的最终目标位置。

5.如权利要求4所述的一种多工序智能RGV路径规划方法，其特征在于，在该方法中，某一可工作状态的工作台对RGV的吸引力度为RGV出发到完成工作台上下料所需时间与RGV到工作台距离的函数的负梯度大小；

在该方法中，计算RGV出发到完成工作台上下料所需时间的步骤为：

计算RGV到达工作台所需时间与工作台距完成加工作业时间的最大值；

计算该最大值与工作台上下料所需时间之和，得到RGV出发到完成工作台上下料所需时间。