[发明专利]一种飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺

权利要求书

1.一种飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

铸锭锻前加热→锻造→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→时效→检测→验收；

其中：所述步骤“铸锭锻前加热”中包括：模具在工具加热炉中加热，并将铸锭加热到420～440℃，保温360-1080分钟；

所述步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温210-630分钟；

所述步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温200-600分钟；

所述步骤“预模锻”包括：采用30000吨水压机和预压模对坯料进行预模锻；开锻温度410～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入预压模内模锻，注意坯料摆位居中；预模锻火次为2火次，第一火欠压量控制8-12mm，第二火欠压量控制0-5mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉按照步骤“预模锻前加热”的要求进行加热；

所述步骤“模锻”包括：采用30000吨水压机和终压模对坯料进行模锻；开锻温度410～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入终压模内模锻，注意坯料摆位居中；模锻火次为2火次，第一火欠压量控制8-12mm，第二火欠压量控制0-6mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉按照步骤“模锻前加热”的要求进行加热。

2.根据权利要求1所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“铸锭锻前加热”之前还包括步骤“铸锭验收”，所述步骤“铸锭验收”包括：获取长宽高尺寸为360±10mm×1280±10mm×540±10mm的7050合金铸锭；合金铸锭的液态氢含量应≤0.10ml/100gAL。

3.根据权利要求1所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“锻造”包括：

采用10000吨水压、油压机和6000吨水压机对坯料进行锻造；开锻温度410～440℃，终锻温度≥350℃；将坯料下压至高度H＝320+10mm，进给量250-300mm；调整宽度至500+10mm；下压至高度H＝220+10mm，进给量250-300mm；调整坯料的长宽高尺寸为：1680+20mm×530+10mm×220+10mm。

4.根据权利要求1所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“淬火”包括：采用淬火专用料框装料，锻件侧立放料框内，间隔150mm以上，单炉最大装炉数量不得超过16件；锻件在尾部位置1/2厚度处及锻件最厚部位钻Φ5×30mm孔各插1根热电偶；炉温稳定在477±5℃后装炉；锻件的最大热处理厚度是118mm；定温：477±5℃，金属保温330分钟，加热介质为空气，保温结束后出炉水淬，淬火水温60-71℃，转移时间≤25秒，并如实记录。

5.根据权利要求1所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“时效”包括：采用专用料框装料，锻件在尾部位置1/2厚度处及锻件最厚部位钻Φ5×30mm孔各插1根热电偶；如实记录两根电偶的位置及温度数据；锻件间隔150mm以上，并沿时效炉循环风风向摆放；时效制度：第一阶段121±5℃，金属保温4小时；第二阶段177±5℃，金属保温5.5小时；加热介质为空气，保温结束后出炉空冷。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“锻造”与所述步骤“预模锻前加热”之间还包括步骤“机加工”和步骤“洗修”；其中，所述步骤“机加工”包括：坯料长度方向一切二之后，使得加工主体长宽高尺寸为830+5mm×518+5mm×208+5mm之后，将全部外棱倒角。

7.根据权利要求1至5任意一项所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“预模锻”与所述步骤“模锻前加热”之间还包括步骤“工序切边”和步骤“洗修”。

8.根据权利要求1至5任意一项所述的飞机用主起落架支撑接头模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“洗修火检”与所述步骤“淬火”之间还包括步骤“切边”；所述步骤“切边”包括：按照锻件的预设尺寸加工毛边、凸台及热处理工艺槽，并将毛边残留量加工至≤3mm。