[发明专利]一种航空发动机精密部件油箱口盖压铸工艺

说明书

本申请公开了涉及航空机械加工制造技术领域中一种航空发动机精密部件油箱口盖的压铸工艺，包括以下步骤：第一步、选择ZL102Y铝合金作为压铸原料；第二步、将压铸原料放入熔化炉内完全熔化，再放入到真空压铸机中进行压铸，真空压铸机的压铸工艺参数如下：模具工作温度220～250℃；快速位置：620～650mm，增压位置：770～810mm；快速压力：10～12MPa，增压压力：4～7MPa；快速速度：4～7圈，增压速度:2～5圈；抽真空压力：‑0.8～‑0.9MPa，抽真空延时：0.7～1.5s，抽真空持续时间：3～5s，从而制得油箱口盖的压铸件。本发明的压铸件加工后成品合格率提高到99％以上，有效的降低了成品的报废率，降低了生产成本和生产时间。

技术领域

本发明属于航空机械加工制造技术领域，具体涉及一种航空发动机精密部件油箱口盖压铸工艺。

背景技术

油箱口盖是飞机内部重要结构件，为飞机油箱的密封盖，起密封作用。目前国内各行业生产主要是采用砂型铸造铝合金ZL101铝合金毛坯砂铸成型，热处理后需要大面积打磨，再机械加工，然后由钳工修成成品。

因为旧工艺采用的是砂铸件，内部缺陷较多，很多产品加工后在成品表面裸露出疏松、夹杂等缺陷，导致成品试压后漏气，造成报废，内部缺陷大大降低了产品安全性能。毛坯加工后成品率低于50％。既损失了加工费用，又损失了毛坯费用，而且生产周期特别长，提高了生产成本和时间成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油箱口盖的制作工艺，以克服现有技术采用毛坯砂铸成型内部缺陷较多、加工后成品率低的问题。

本发明的一种航空发动机精密部件油箱口盖的压铸工艺，包括以下步骤：

第一步、选择ZL102Y铝合金作为压铸原料；

第二步、将压铸原料放入熔化炉内完全熔化，再放入到真空压铸机中进行压铸，真空压铸机的压铸工艺参数如下：模具工作温度220～250℃；快速位置：620～650mm，增压位置：770～810mm；快速压力：10～12MPa，增压压力：4～7MPa；快速速度：4～7圈，增压速度:2～5圈；抽真空压力：-0.8～-0.9MPa，抽真空延时：0.7～1.5s，抽真空持续时间：3～5s，从而制得油箱口盖的压铸件。

本发明的工作原理及有益效果：1、将原有砂型铸造成型更改为真空压铸成型，本发明的真空压铸机由压铸机和模具抽真空装置组成，其中压铸机为美国的派克玛机械有限公司的C-1600型,模具抽真空装置为重庆红鼎机电有限公司的HZV-1型；采用专用模具系统设计，模具系统由动定模及模架构成，模具分型面设置密封槽，用密封圈将动定模密封，，型腔设计为铸件尺寸，配备模具抽真空装置，模具抽真空装置内设有真空排气槽，真空排气槽呈锯齿型，中间有抽气口，模具抽真空装置通过抽气孔及真空排气槽将模具型腔内的空气抽除，让后将金属液在高速下迅速填充模具型腔，真空压铸有效的减少铸件内部的气孔问题，使产品获得良好的内部质量和提高铸件本体的力学性能，保证了铸件质量；2、压铸原料由砂型铸造铝合金ZL101更改为压铸用ZL102铝合金，ZL102Y铝合金铸态力学性能能达到200MPa以上，延伸率达到2％以上，而铝合金ZL101在铸态时力学性能下限只有160MPa，延伸率下限2％，因此ZL102Y铝合金材料的材料性能更佳；3、通过对真空压铸机的参数进行调整，科学的限定模具工作温度、快速位置、增压位置、快速压力、增压压力、快速速度、增压速度、抽真空压力、抽真空延时和抽真空持续时间，使生产出的压铸件内部组织致密，针孔度评级远远优于原工艺，且压铸件壁厚均匀，表面粗糙度好，4、真空压铸的时候采用专用模具系统，该模具是依据油箱口盖设置的，在形成压铸件后只需加工密封面和梅花槽孔口螺纹即可形成产品，相比毛坯砂铸成型的产品而言，压铸件的各项机械性能完全符合国家标准，其内含嵌件的孔位精度提高到0.1以上，机加工后成品合格率提高到99％以上，而且由于采用压铸一次成形，尺寸精度高，机械切屑加工少或不经加工直接成型到零件尺寸，有效的降低了成品的报废率，降低了生产成本和生产时间。