[发明专利]一种高强度耐腐蚀的铝合金的制备方法

权利要求书

1.一种高强度耐腐蚀的铝合金的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤S1：配料，根据硅10.8-13.2%、铁0.6-0.8%、镁≤0.1%、锰≤0.5%、铜0.8-1.2%、锌≤0.55%、钛≤0.20%、锡≤0.10%、铅≤0.10%、镍≤0.3%、铬≤0.1%、余量为铝的质量配比进行配料，准确计算、称量相应重量的中间合金及纯金属，保证各种组分准确配比；

步骤S2：投料熔化，将熔炼炉的炉温缓慢升至600-700℃，炉体保温2-5小时后进行投料；在熔炼炉中首批投入称量好的复合锭、无铁杂铝烧损小的材料进行熔化；熔化后加入称量好的合金压块、铝屑压块纯铝材料；待炉内铝液温度升至660-700℃，分批次加入铝屑材料，同时进行搅拌操作，首先对所述铝液表面进行搅拌，然后对所述铝液底部进行搅拌，最后对所述铝液中层进行搅拌，使所述铝液上中下三层都得到充分搅拌，搅拌时间为5-10分钟，直至搅拌成糊状并进行升温；搅拌完成后对所述铝液进行一次取样操作；

步骤S3：合金化，控制熔炼炉内温度为650-780℃，使用倾翻叉车将称量后的工业硅装至加料口，用扒灰耙推入熔炼炉内进行熔化；之后加入称量好的其它中间合金及纯金属材料；原料投入后首先对铝合金液表面进行搅拌，防止中间合金及纯金属烧损；然后对所述铝合金液底部进行搅拌，最后对所述铝合金液中层进行搅拌，使炉内所述铝合金液上中下三层都得到充分的搅拌，搅拌时间控制在5-10分钟；同时，在合金化过程中对所述铝合金液进行不定时的测温，每炉不低于3次；合金化时间为90-150分钟；合金化后进行二次取样操作；

步骤S4：成分调整、温度调整，根据所述一次取样操作、所述二次取样的检测结果适时添加补充料、适时调整熔炼炉内温度；

步骤S5：除渣精炼，控制熔炼炉内温度为690-710℃，精炼剂的用量为熔炼炉内所述铝合金液的0.3%，将称量好的精炼剂充分预热后装入喷粉机内，喷粉前将喷粉管放置在炉内所述铝合金液的液面上方10-15cm，预热1-2分钟；喷粉时打开氮气或氩气阀门、喷粉机送电运转，待精炼剂喷出后，立即将喷粉管插入所述铝合金液中；喷粉过程中，喷粉管口保持在距炉底10-15cm处，以0.3米/秒的速度匀速做纵向或横向移动，保证到达熔池的最边缘部位，移动间距为20-30cm，确保喷粉范围覆盖炉内整个熔池，不能留有死角；喷粉2次，每次喷粉操作持续时间18-25min；喷粉结束后使用搅拌耙对所述铝合金液进行充分搅拌，搅拌时间3-5分钟，以使所述铝合金液与精炼剂充分反应，搅拌完成后静置3-5分钟，使铝渣分离；之后利用扒渣耙进行扒渣操作；

步骤S6：除气精炼，熔炼炉内温度控制在710-730℃，氮气压力为0.25-0.3MPa，除气时间10-40分钟；除气过程中，除气管插入所述铝合金液中，除气管口保持在距炉底10-15cm处，并以0.3米/秒的速度匀速做纵向或横向移动，保证到达熔池的最边缘部位，移动间距为20-30cm，确保除气范围覆盖炉内整个熔池，不能留有死角；

步骤S7：炉前检验，进行三次取样操作，利用光谱仪对取样铝合金进行光谱分析，确保所述取样铝合金的成分和针孔合格；利用拉伸试验机对所述取样铝合金进行机械性能检验，确保检测数据合格；

步骤S8：静置，所述步骤S7中检测结果合格后，将经除气精炼处理后的所述铝合金液静置10分钟；

步骤S9：浇铸，控制熔炼炉内温度为670-690℃，将静置后的所述铝合金液浇铸到模具中，每锭浇铸时间为2.5-4秒，浇铸后对铝合金锭进行刮脸操作，即刮去所述铝合金锭表面的氧化皮；

步骤S10：炉后检测，对成品铝合金锭进行光谱分析和化学成分检测，确保产品质量合格；

步骤S11：码锭包装，将所述成品铝合金锭整齐码放，并用打包带打包；

步骤S12：检斤入库，精确计量所述成品铝合金锭的重量，运至成品库。

2.如权利要求1所述的高强度耐腐蚀的铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中的所述一次取样操作包括以下步骤：利用取样勺伸至熔炼炉内中间部位所述铝液液面以下10-15cm处，将取出的铝液浇铸到试样模具中，然后迅速将其冷却并送至化验室进行光谱分析。