[发明专利]一种铁胚电镀工艺

说明书

本发明涉及一种铁胚电镀工艺，包括以下步骤：S1、电镀前处理，对铁胚表面进行除锈除油处理；S2、预镀底镍，将经过前处理的铁胚置入含有预镀液的电解槽内，预镀液配包括200‑300g/L的硫酸镍、20‑40g/L的氯化镍、35‑50g/L的硼酸、15‑20mL/L的活化剂和0.5‑1mL/L的络合剂，余量为去离子水，将PH调节到3.5‑3.8的情况下，以工件作为阴极，通入的电流密度为1‑4A/dm²，反应时间大于1min；本发明通过改变了传统铁胚的电镀工艺，采用预镀镍工艺替代传统的氰化物碱性镀铜，生产过程中不会产生剧毒气体，避免危害操作人员的健康。

技术领域

本发明涉及电镀工艺技术领域，尤其是涉及一种铁胚电镀工艺。

背景技术

电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性（硫酸铜等）及增进美观等作用。

随着人们的环保意识越来越高，社会各界以及环境保护工作人员对环境污染治理要求越来越严格，之前的原有电镀工艺很多都已经做出优化改善，加强对废水废气的处理，然而先污染后处理的方式处理成本高，而且处理效果不令人满意，因此如何改进现有的电镀工艺流程，使之少产生甚至不产生废气废水才是当前需求的发展方向。

现有的铁胚电镀工艺，基本都是使用30%浓度的盐酸进行活化并经过三道以上的水洗后，进行氰化物镀碱铜，氰化物碱性镀铜工艺中的电镀液的配方包括：氰化亚铜、氰化钠和酒石酸钾钠，在40-60℃的温度下进行氰化物碱性镀铜工艺，之后在镀上光亮镍或光亮同，工艺流程具体包括以下步骤：铁胚上挂→高温化学除油→三道水洗→盐酸除锈→三道水洗→盐酸溶液活化→三道水洗→碱性中和→氰化物碱性镀铜→回收水洗→三道水洗→酸中和→光亮镀镍（光亮铜）→后处理。

然而现有的电镀工艺存在以下弊端：1、电镀工艺流程中涉及氰化物碱性镀铜步骤，氰化物属于受管制的危险化学品，若操作不当使氰化物与酸混合反应，会产生剧毒气体氰化氢；2、为了使用氰化物碱性镀铜工艺，电镀的前处理需要用多道水洗，产生大量的含酸废气、废水；3、工艺流程繁琐复杂，多道水洗工艺浪费大量水资源，而且工序间容易发生液体交差污染，另外水洗流程中产生的废水废气处理成本高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种铁胚电镀工艺。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种铁胚电镀工艺，包括以下步骤：

S1、电镀前处理，对铁胚表面进行除锈除油处理；

S2、预镀底镍，将经过前处理的铁胚置入含有预镀液的电解槽内，预镀镍的电镀液包括200-300g/L的硫酸镍、20-40g/L的氯化镍和35-50g/L的硼酸，余量为去离子水，将PH调节到3.5-3.8的情况下，以工件作为阴极，通入的电流密度为1-4A/dm² ，反应时间大于1min；

S3、镀光亮镍或光亮铜，将经过预镀底镍处理的工件置入电解槽内，镀光亮镍的电镀液包括220-260g/L的硫酸镍、45-65g/L的氯化镍和35-45g/L的硼酸，将反应温度控制在50-60℃，阴极的电流密度为2-5A/dm²；电镀光亮铜的电镀液包括180-220g/L的硫酸铜和55-75g/L的硫酸，将反应温度控制在18℃，阴极的电流密度为1.5-4 A/dm²。

进一步的技术方案中，所述电镀前处理工序依次包括铁胚筛选、工件上挂、化学除油、阳极电解除油、一道水洗、阴极电解除油和三道水洗。

进一步的技术方案中，铁胚筛选工序中，将铁胚工件中表面严重生锈的个体筛选出来，通过机器打磨表面或者使用添加有防雾剂盐酸处理表面，以实现祛除表面铁锈。