[发明专利]一种提升注塑发泡成型塑件表面质量的方法

说明书

本发明提供一种提升注塑发泡成型塑件表面质量的方法，其包括如下步骤：a、在开始注塑前，对模具型腔进行加热，使型腔内达到一定的加热温度；b、紧接步骤a，闭合模具型腔，并向模具型腔内快速注入发泡熔融塑料原料；c、紧接步骤b，在模具型腔即将填充完毕时，开启模具中设置的抽真空机构，将模具中的气体排出，发泡熔融塑料填充模具型腔，经冷却定型后，最终获得塑件。该方法可显著提升塑件产品的表面质量，能够获得表面高光泽、无流痕等缺陷以及内部气孔分布均匀的塑件产品。

技术领域

本发明涉及一种基于高速注塑的注塑模具生产发泡成型塑件的方法，尤其涉及一种提升发泡成型塑件表面质量的方法。

背景技术

在化学发泡、物理发泡注塑过程中，随压力减小和温度降低，反应产生的气体或溶解在熔融塑料里的超临界气体逐渐成核和长大。但靠近制件表面的气泡当长大到一定程度时，必然发生破裂，并在制件表面形成凹坑，从而影响制件冷却后的表面质量。为了改进发泡注塑中的制件表面质量，人们引入反压控制方法，抑制塑件表面附近气泡的长大和破裂，在注塑过程中，在模具型腔中通入压缩气体并保持模具型腔内的压力在0.5～15MPa，使熔融塑料在一定的(反压)力作用下填充型腔。料流前锋处的气泡核始终受到外界的压力作用，气泡长大受到限制，从而抑制制件表面气泡的破裂。在喷泉效应的影响下，无泡痕的材料被推向产品的表面，随制件表面层的冷却硬化，进一步阻止了表面气泡的破裂，从而得到表面质量和芯部发泡效果良好的最终塑件产品。但单纯使用上述反压技术生产的塑件产品表面仍然不能实现高光泽效果。

本发明弥补了授权号为CN201210137219.7发明专利的不足，原专利需要在模具闭合后，向模具封闭的型腔内通入一定量的压缩气体，在建立起一定的气体压力后，停止通入气体，并开始注入熔融的含有发泡剂的塑料。但此方法存在如下不足：1)建立起所需的气体压力，预计需要4秒左右的时间，降低了生产节拍；2)所需通入的气源气体一般为增压后的压缩空气或氮气，制作气源气体会花费一定成本。例如，以每套模具生产30万件产品来计算，其成本损失不可忽视。

发明内容

因此，本发明的目的在于解决现有技术中使用反压注塑模具生产发泡成型塑件的方法存在的技术缺陷，提供一种提升发泡成型塑件表面质量的方法。

具体地，本发明是通过如下所述的技术方案实现的：

本发明提供了一种提升注塑发泡成型塑件表面质量的方法，所述方法包括如下步骤：

a在开始注塑前，对模具型腔进行加热，使型腔内达到一定的加热温度；

b紧接步骤a，模具型腔闭合后，向模具型腔快速注入发泡熔融塑料原料；

c紧接步骤b，在模具型腔即将填充完毕时，开启模具中设置的抽真空机构(抽真空系统)，辅助将模具中的气体排出，辅助发泡熔融塑料填充模具型腔，经冷却定型后，最终获得塑件。

在注塑过程中，比如可采用注塑蓄能器辅助注塑机进行注塑，可使注塑速度得以大幅度提升，高速注塑的注塑速度可达到传统注塑速度的2倍，发泡的熔融塑料原料快速填充模具型腔时，使型腔中原有的气体来不及排出，气体体积被压缩，型腔内气体压力快速上升。

本发明利用上述因注塑行为而产生的型腔内的气体压力而非外加高压或通入高压气体来抑制塑件表面附近气泡的长大和破裂；同时利用模具型腔表面较高的温度，并结合原料内部气体膨胀力的作用，使发泡痕迹在接触型腔表面后，受益于型腔表面的温度高于熔融塑料的冷却冻结温度，泡痕两侧的熔融塑料将泡痕重新覆盖，起到进一步消除发泡痕迹的有效作用，进而提升塑料制件表面质量的效果。

上述步骤a中，加热使用加热媒介，加热媒介包括蒸汽；加热过程借助于注塑模具原有冷却系统所使用的对型腔进行热交换的管路；上述加热温度为80～130℃。