[发明专利]一种含芳烃原料生产高辛烷值燃料的方法

说明书

本发明公开了一种含芳烃原料生产高辛烷值汽油的方法。含芳烃原料进入加氢精制反应区进行加氢精制反应，所得流出物从反应器中部进入加氢转化反应器，并在此进行气液分离；所得气体向上通过加氢转化催化剂床层，与反应器顶部进入的循环油接触，进行加氢转化反应并进行饱和溶氢；分离所得液相向下通过加氢烷基转移催化剂床层，消除稠环芳烃中的空间位阻效应，所得到流出物一部分作为产品，另一部分循环回加氢转化反应器顶部。本发明方法可以避免过度加氢导致的汽油辛烷值损失，同时得到较好的柴油调和组分，并可以更好的减少投资，提高装置的处理量。

技术领域

本发明涉及一种催化柴油生产高辛烷值燃料的方法，特别是采用滴流床与固定床液相加氢反应相结合的工艺方法，能够更好的使原料转化成高辛烷值燃料，避免过度加氢，使辛烷值损失，并可以更好的减少投资，提高装置的处理量，降低装置能耗。

背景技术

由于原油产量增长缓慢且日趋重质化，而当今世界对清洁油品需求量不断增加，且产品质量要求也越来越严格。因此，对于石油炼化企业的原油二次加工能力也相对提出更高的要求。石油炼化企业的二次加工装置主要为焦化、催化裂化、加氢和催化重整等装置。特别是对于我国，炼化企业主加工路线为催化裂化。

随着我国经济进入新常态，人们的日常生活对燃料油结构需求发生变化。目前，国内面临着柴油需求过剩，而汽油需求不足的问题。为应对目前的实际情况，国内更多的炼化企业，选择多产汽油的催化裂化工艺。这样导致催化裂化柴油芳烃和氮含量高，密度大，十六烷值低，发动机点火性能差，在国外主要用于调和燃料油、非车用柴油和加热油等。

现有的催化裂化柴油主要加工路线为加氢精制或者加氢改质，但没有更好的利用催化裂化柴油芳烃含量高的特点。将芳烃转化为高辛烷值燃料，是采取适度裂解浅度加氢的方法。这样就决定催化柴油加氢转化时的，加氢深度决定辛烷值的损失大小。

目前，国外已有采用加氢裂化工艺技术将催化裂化轻循环油转化为超低硫柴油和高辛烷值汽油调和组分的相关报道。如：1995年NPRA年会，DaⅥd A.Pappal等人介绍了由Mobil、Akzo Nobel和M.W.Kellogg公司开发的MAK-LCO技术；2005年NPRA年会，Vasant P.Thakkar等人介绍了UOP公司开发的LCO UnicrackingTM技术和HC-190专用催化剂。据报道，以上两种技术均可将低价值的催化循环油组分转化为高辛烷值汽油组分和优质柴油调和组分。此外，在2007年NPRA年会上UOP介绍了其开发的LCO-X新技术，该技术通过加氢转化-选择性烷基转移路线实现了利用催化轻循环油增产芳烃的新途径。由此可以看出，国外对于低价值的催化轻循环油的利用也是在不断的探索和进步中，已由最初的对其直接改质提升到了油化结合的层面。

目前加氢技术在反应过程中为气（主要为氢气）、液（原料油）、固（催化剂）三相反应，反应器形式一般包括滴流床、沸腾床、膨胀床、逆流床等，其主要特点是氢气量远远超过反应所需用量，大量未反应氢气循环使用。一种两相加氢技术被开发出来。在原料中溶解过饱和氢气，直接进入反应器进行加氢反应，取消循环氢系统，降低成本。

US6881326介绍了一种两相加氢预处理技术。其工艺过程为新鲜原料油、循环油和氢气经过一个混氢装置将氢气溶解在油中，溶解氢气的油进入较小的反应器与催化剂接触进行加氢反应，脱出油中的杂质。反应后物流一部分循环至混氢装置，一部分作为产品从装置排出。此方法采用原料和循环油进入反应器前将所需氢气预先溶解在油中，可以省略循环氢系统。该方法处理二次加工中间馏分油时，杂质脱出率很难达标。现有的两相加氢技术中，溶解在油相中的硫化氢难以有效脱除，在反应系统中循环积累，对加氢反应造成较严重的抑制作用。虽然可以采用如汽提等方法脱除，但由于处于高温高压系统，同样会增加设备投资和操作费用。

US5114562公开了一种两段法柴油加氢处理工艺，其一段采用传统的加氢精制催化剂将原料中硫、氮等杂质脱出，第二段使用有较高加氢饱和活性的催化剂进行深度脱芳，该工艺氢耗大，投资高，经济型差。