[实用新型]高精度耐火材料自动称重布料集成系统

说明书

本实用新型公开了高精度耐火材料自动称重布料集成系统，包括物料输送称重系统和PLC控制系统。四工位布料车自前向后依次包括夹砖机构、清理机构、给料机构和退料机构，四工位布料车的下方设置布料车机架，四工位布料车两侧底部设置齿条且在布料车机架上设置减速电机并安装驱动齿轮，驱动齿轮与齿条啮合，从而通过减速电机控制四工位布料车在布料车机架上前后平移。实现布料车的放砖动作、模具模腔布料及不合格物料料斗机构接料动作；放砖及布料完成后，布料车后退至夹砖位，开始下一个工作循环，如此往复循环，实现成品砖的连续输出。

技术领域：

本实用新型涉及一种高精度耐火材料自动称重布料集成系统，属于耐火材料制造技术领域，具体地说，是一种针对开关磁阻型电动程控螺旋压力机的全自动称重布料集成系统。

背景技术：

我国耐火材料资源丰富，其中耐火材料成型砖占70%以上。目前国内市场上耐火材料砖成型设备大部分采用是四五十年代的摩擦压力机和开关磁阻型电动程控螺旋压力机，两者由于操作简便、成本低而广受青睐，但其生产工艺过程如取砖、上料、码放等主要以人力操作为主，劳动强度大、危险程度高、自动化程度不高、生产效率低下，同时压制砖坯时，由于砖坯承受的是短期冲击负荷，打击力不均匀，导致产品致密性不好、品质不稳定，再加上制砖生产环境比较恶劣，操作者长期接触粉尘易患“尘肺病”，因此实现“压制效率高、上料均匀精准、砖坯体密度高、质量稳定性好”的全自动化耐火材料成型设备是一项亟待解决的首要任务。

实用新型内容：

本实用新型的目的是提供一种高精度耐火材料自动称重布料集成系统，不仅可以实现开关磁阻型电动程控螺旋压力机的全自动操作，同时能保证称重布料系统精度控制在±25g。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种高精度耐火材料自动称重布料集成系统，包括物料输送称重系统和PLC控制系统。所述物料输送称重系统的物料输出口下方设置四工位布料车，并在该四工位布料车的前进方位置布置程控螺旋压力机，在程控螺旋压力机的前方位置布置有用于输送砖料的皮带机。

所述四工位布料车自前向后依次包括夹砖机构、清理机构、给料机构和退料机构，所述四工位布料车的下方设置布料车机架，四工位布料车两侧底部设置齿条且在布料车机架上设置减速电机并安装驱动齿轮，驱动齿轮与齿条啮合，从而通过减速电机控制四工位布料车在布料车机架上前后平移。

所述四工位布料车前后平移时分别与物料输送称重系统和程控螺旋压力机之间存在四个工位关系：（1）四工位布料车初始位置是将加转机构位于程控螺旋压力机的上、下模具之间位置，作为夹砖工位，对成型砖坯夹持动作；此时四工位布料车给料机构的布料料斗位于物料输送称重系统的称重料斗下方，进行接料动作；此时退料机构的不合格物料料斗位于废料料仓上方，进行放废料动作；（2）夹砖完成后，四工位布料车前进运行至清理工位，清理机构的上下模板清理刷头高速旋转，对程控螺旋压力机的上、下模具表面进行清扫，保证表面干净，无附着物料；（3）清理完毕后，四工位布料车继续前进运行至给料工位，四工位布料车的夹砖机构位于皮带机上方，进行放砖动作，将压制的砖块放置于皮带机上，此时不合格物料料斗位于物料输送称重系统的称重料斗下方，进行接料动作；（4）放砖及布料完成后，四工位布料车后退至夹砖位；开始下一个工作循环，如此往复循环，实现成品砖的连续输出。

所述程控螺旋压力机包括机架和位于机架上端竖向安装的压力油缸，在压力油缸的下端为成型区，压力油缸的下端连接上模具，成型区的下部和底部分别设置下模具和顶模装置，其中下模具含有模具型腔。在夹砖工位时，程控螺旋压力机上模下落至下模具的模具型腔将物料压制成型，砖坯成型后，顶模装置将模具内的砖坯顶出脱模，在布料车夹砖机构带动下实现夹砖动作。

四工位布料车的夹砖机构是在车架前侧对称固定有悬臂，在两悬臂末端的内侧分别垂直固定有夹砖液压缸，每个夹砖液压缸的活塞末端固定有夹盘。