[实用新型]一种电池模组焊接装置

说明书

本实用新型公开了一种电池模组焊接装置包括：工作台为“凹”字型结构，工作台包括平移台安装部及夹具安装部；输送线支撑架对称地设置在工作台宽度方向两侧；模组传输线分别设置在工作台和流水线支撑架顶部，模组传输线用于将电池模组传输至振镜组件下方以供焊接；三维平移台，其设置在工作台的平移台安装部上且位于模组传输线上方；振镜组件可滑动地安装在三维平移台的Z轴上，振镜组件用于对电池模组进行激光焊接；焊接夹具设置在工作台的夹具安装部上，焊接夹具用于将电池模组定位。本实用新型增强了夹具的稳定性、使得焊接时候不易产生晃动，有效提高了产品的良率和生产效率。本实用新型还具有自动化程度高，成本低廉，易于实施等特点。

【技术领域】

本实用新型涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种电池模组焊接装置。

【背景技术】

锂电池模组一般由多块锂电池组合而成。在生产过程中，多块锂电池内置于一个外壳内，通过利用电池连接板将锂电池各个电池串联或者并联起来实现锂电池模组的正极及负极，电池连接板与锂电池之间的连接通过焊接振镜进行焊接。

电池模组在焊接过程中，通常采用振镜对电池连接板上预留的焊接孔进行焊接。现有的焊接夹具通常包括一基准面，顶升机构和压装机构，通过顶升机构将电池模组向上顶起，然后通过压装机构将电池模组压紧定位，最后通过焊接振镜对电池连接板上的全部预留孔进行焊接。该方式存在结构复杂、定位不准确，使用不便，良品率低等技术问题。此外，现有的焊接夹具是可以随着传输线移动的。设备工作后，手动将电池模组上放入夹具中，待焊接后，夹具再移动到上料位，取出产品，这种方式导致夹具需要不断地移动以重复上述操作，导致自动化程度及生产效率较低，不利于大批量生产制造。

【发明内容】

综上所述，本实用新型主要解决了传统电池模组焊接过程中，焊接夹具结构复杂，操作繁琐，使用不便且自动化程度及生产效率较低的技术问题，而提供一种电池模组焊接装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种电池模组焊接装置，所述装置包括：

工作台，其为“凹”字型结构，所述工作台包括平移台安装部及夹具安装部；

输送线支撑架，其对称地设置在所述工作台宽度方向两侧；

模组传输线，其分别设置在所述工作台和流水线支撑架顶部，所述模组传输线用于将电池模组传输至振镜组件下方以供焊接；

三维平移台，其设置在所述工作台的平移台安装部上且位于模组传输线上方；

振镜组件，其可滑动地安装在三维平移台的Z轴上，所述振镜组件用于对电池模组进行激光焊接；

焊接夹具，其设置在所述工作台的夹具安装部上，所述焊接夹具用于将电池模组定位。

所述焊接夹具包括夹具底板、多块支撑板、上盖板、上顶气缸、推块、推板、多根导杆及轴套，所述夹具底板设置在工作台的夹具安装部上，所述多块支撑板的一端竖向设于夹具底板上，多块支撑板的另一端与上盖板相固接，所述上顶气缸安装在所述夹具底板底部，所述上顶气缸的活动端穿过夹具底板并与所述推块相连接，所述推块则与上盖板相固接，所述轴套固设在夹具底板上，所述多根导杆的一端分别固设在所述上盖板的底部，多根导杆的另一端活动穿设在所述轴套中。

所述推板上表面的四个角处还分别设置有一个用于定位电池模组的锥形定位块。

所述上盖板为矩形板状结构，其上间隔开设有多排用于安装定位柱的通孔。

每个所述通孔的内侧上部设有向内延伸形成的内沿。

每个所述通孔内嵌设有一个与所述焊接夹具配合将电池模组压紧定位的定位柱。