[实用新型]刮料填装机构及组合控制系统

说明书

本实用新型公开了刮料填装机构及组合控制系统，刮料填装机构采用了刮料筒和用于为刮料筒提供移动动力的动力机构的组合，并利用素坯球的重力作用，做到了将素坯球通过机械结构装填入聚氨酯装料盘；且组合控制系统中还采用了用于聚氨酯装料盘横向传送的第一传送装置、用于聚氨酯装料盘竖向传送的第二传送装置分别对聚氨酯装料盘进行横向和竖向传送；组合控制系统中还采用了接料箱出料口封盖升降气缸、用于盛装素胚球的接料箱，与刮料填装机构进行配合实现了对刮料筒中素坯球的装填；组合控制系统中还采用了装料盘提升机构，实现了对装填好素坯球的氨酯装料盘进行提升转移；组合控制系统中还采用了控制柜，实现了多个气缸和电机的电子控制。

技术领域

本实用新型属于合金粉末及陶瓷粉末压制成型技术领域，具体涉及刮料填装机构及组合控制系统。

背景技术

目前，公知合金粉末及陶瓷粉末在冲压压制成球形坯件(素坯球)后，工艺上需要将素坯球在超高压的等静压机中进一步加压，以获取更加致密的球体。在将素坯球放入静压机之前，需要将球体封装到弹性模具中去，即封装工序。目前，均采用人工将素坯球摆放入模具，再进行封装的操作工艺。因此，这个工序会耗费大量人工时间。目前的公知的操作方式为：人工首先将有均匀分布着装料盲孔的聚氨酯圆盘模具放置在一个装料台上，人工将素坯球堆积在圆盘模具上，再用刮板将多余的球体刮到装料盘中，同时，确保聚氨酯圆盘模具每个装料盲孔填充一个素坯球，人工再将填满球体的圆盘模具用薄膜密封后，码放到等静压机吊篮中，码放到一定数量，将吊篮装入等静压机，封盖加压，加压时间达到后，取出吊篮，将加压致密后的素坯球取出，这样，就完成了粉末成型的等静压工艺的流程。

但是，人工装模，是整个工艺流程中的最耗时工序。首先，手工装模的工作质量因人而异，导致流水线速度及装模球的质量不稳定。其次，操作人员长期近距离接触粉末压制成形的坯件，有一定粉尘污染，对操作员的安全防护要求很高。第三，人工装模，劳动强度大。因此继续研发出一种刮料填装机构及组合控制系统来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种刮料填装机构及组合控制系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

刮料填装机构，聚氨酯装料盘配合刮料填装机构用于转移素胚球，包括：

用于盛装素胚球的刮料筒，刮料筒的底部和顶部均为空；

用于为刮料筒提供移动动力的动力机构，动力机构的动力输出端与刮料筒连接；刮料筒的运动轨迹面积完全覆盖整个聚氨酯装料盘。

具体地，动力机构的动力输出端与刮料筒之间还设置有连接用的转动柄，转动柄的第一端与动力机构的动力输出端连接，转动柄的第二端与刮料筒连接。

具体地，动力机构为刮料筒回转电机，刮料筒回转电机的转轴均与转动柄和刮料筒的底部垂直，转动柄的第一端与刮料筒回转电机的转轴固定连接。

具体地，刮料筒为椭圆筒形状；聚氨酯装料盘上设置有多个装料盲孔，装料盲孔的尺寸略大于素胚球的尺寸。

组合控制系统,包括以上任一项的刮料填装机构。

进一步地，组合控制系统还包括整机铝型材支架和用于聚氨酯装料盘横向传送的第一传送装置，第一传送装置包括传送电机、传送带、对中引导架、第一转动轴和第二转动轴，传送电机的转轴与第一转动轴的一端固定连接，第一转动轴的另一端通过轴承可转动的安装在整机铝型材支架上，第一转动轴和第二转动轴上均固定套装有多个皮带轮，第二转动轴的两端分别通过一个轴承可转动的安装在整机铝型材支架上，第一转动轴和第二转动轴平行，传送带两端分别套装在第一转动轴的皮带轮和第二转动轴上的皮带轮上，并绕第一转动轴的皮带轮和第二转动轴上的皮带轮循环转动；对中引导架安装在整机铝型材支架上并用于限定聚氨酯装料盘在传送带上传动时的左右位置，对中引导架分为两个子引导架，两个子引导架分别置于传送带的两侧。