[实用新型]一种同序实现三面负角夹料翻边的模具结构

说明书

本实用新型涉及一种同序实现三面负角夹料翻边的模具结构，属于车身外覆盖件冲压模具技术领域。包括上模座、上压料板、下凸模、下模座、直翻边镶块、第一下压料板、第一氮气弹簧、斜楔滑块、第一斜楔翻边镶块、第二下压料板；还包括第一面负角夹料翻边机构、第二面负角夹料翻边机构和第三面负角夹料翻边机构；所述第一面负角夹料翻边机构包括活动凸模、气缸、延时氮气弹簧，所述第一下压料板、第一氮气弹簧固定于活动凸模上，所述活动凸模与气缸驱动端连接，所述活动凸模位于下凸模后侧。本实用新型通过三面(前、左、右)夹料翻边来改善铝板的回弹，同时将延时氮气弹簧系统运用到夹料翻边的退料方式上来，有效的实现的夹料翻边自动化的实现。

技术领域

本实用新型涉及车身外覆盖件冲压模具技术领域，具体涉及一种同序实现三面负角夹料翻边的模具结构。

背景技术

如图1、图2所示，在现有技术方案中，发动机罩零件带负角翻边在不同工序上实现。由于铝板零件对掉屑要求较高，为避免废料刀设计带来碎屑污染，采用分序修边，受压机生产线限制，在后工序目前只有三工序的基础下，必须实现发动机罩一序沿周翻边。

由于铝板材料杨氏模量只有钢板1/3，铝板零件回弹比钢件更大，通过CAE模拟分析，采用夹料翻边的形式对零件尺寸回弹改善很大。由于斜楔翻边之后零件负角问题(零件无法垂直直接取出，如图3所示)，需要设计新的退料方式便于零件脱模，实现冲压自动化生产。

机罩零件三面斜楔翻边时，三面斜楔位置都设计活动凸模避让负角的话，活动凸模运动容易造成运动干涉，所以设计两侧活动凸模，前侧固定凸模，零件在下模需要向前运动一段距离，避让前侧的负角。但由于夹料翻边下模采用弹性装置后，上下模脱开之后，零件翻边面夹在下压料板和凸模之间，零件无法运动避让负角，造成自动取料困难。

实用新型内容

本实用新型的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种同序实现三面负角夹料翻边的模具结构。

本实用新型采用的技术方案是：包括上模座、上压料板、下凸模、下模座、直翻边镶块、第一下压料板、第一氮气弹簧、斜楔滑块、第一斜楔翻边镶块、第二下压料板；还包括第一面负角夹料翻边机构、第二面负角夹料翻边机构和第三面负角夹料翻边机构；所述第一面负角夹料翻边机构包括活动凸模、气缸、延时氮气弹簧，所述第一下压料板、第一氮气弹簧固定于活动凸模上，所述活动凸模与气缸驱动端连接，所述活动凸模位于下凸模后侧。

进一步优选的结构，所述直翻边镶块固定于上模座上，所述直翻边镶块与第一下压料板、活动凸模配合。

进一步优选的结构，所述斜楔滑块固定于上模座上，所述第一斜楔翻边镶块固定于斜楔滑块上，所述第二下压料板、延时氮气弹簧位于下凸模前侧，所述第一斜楔翻边镶块与第二下压料板、下凸模配合。

进一步优选的结构，所述第二面负角夹料翻边机构包括第二斜楔翻边镶块、第三下压料板、左活动凸模、第二氮气弹簧、移动驱动块，所述左活动凸模位于下凸模左侧，所述移动驱动块位于左活动凸模斜下方。

进一步优选的结构，所述第二斜楔翻边镶块通过上模座驱动，所述第三下压料板、第二氮气弹簧位于下凸模左侧，所述第二斜楔翻边镶块与第三下压料板、左活动凸模配合。

进一步优选的结构，所述第三面负角夹料翻边机构包括第三斜楔翻边镶块、第四下压料板、右活动凸模、第三氮气弹簧、移动驱动块，所述右活动凸模位于下凸模右侧，所述移动驱动块位于右活动凸模斜下方。

进一步优选的结构，所述第三斜楔翻边镶块通过上模座驱动，所述第四下压料板、第三氮气弹簧位于下凸模右侧，所述第三斜楔翻边镶块与第四下压料板、右活动凸模配合。

本实用新型凸模设计三个活动凸模，取料时左活动凸模、右活动凸模回位之后，位于下凸模后侧的活动凸模向前运动(通过气缸)，第一下压料板装在活动凸模上，跟随活动凸模向前运动，第一下压料板推动零件向前运动避让前端负角。