[实用新型]一种用于汽车灯具的线路板定位结构

说明书

本实用新型涉及汽车灯具领域，具体涉及一种用于汽车灯具的线路板定位结构。包括光学元件和线路板，所述线路板上开设有至少一个腰形孔，所述光学元件上设置有至少一个铆柱，所述铆柱包括铆柱本体，所述铆柱本体的侧壁上相对设置有两个三角筋和支撑筋，所述三角筋的顶端相较于支撑筋的顶端更靠近铆柱本体的顶端，所述三角筋的底端至少延伸到支撑筋的上表面，当铆柱插入腰形孔内时，两个三角筋的外端分别抵在腰形孔的两直边内壁上。所述铆柱本体呈由上至下直径递增的圆台状，所述三角筋在铆柱本体的侧壁上轴向延伸，两个所述三角筋的远离铆柱本体的最外边均平行于铆柱本体的轴线。解决了现有技术中的线路板难以装配到位的问题。

技术领域

本实用新型涉及汽车灯具领域，具体涉及一种用于汽车灯具的线路板定位结构。

背景技术

目前汽车灯具的线路板定位结构，多以圆柱与孔的配合限位，形式一般采用细圆孔与腰形孔搭配的方式防止线路板上下、左右蹿动；垂直圆柱轴线的根部增加限位筋来限制线路板向后蹿动；最后通过热铆或螺钉固定时的紧固力，来限制线路板向前蹿动。

但由于光学元件或者线路板加工误差，导致孔与圆柱配合间隙变大，使得线路板在上下左右内仍有晃动；同样由于加工误差，也可导致孔与圆柱过盈配合。如图1所示，线路板3’上开设有孔，光学元件1’上设置有铆柱2’，铆柱2’包括铆柱本体21’，线路板3’的支撑筋23’和铆柱本体21’交汇处设置有工艺圆角4’，由于工艺圆角4’的存在，使得线路板3’与铆柱2’之间存在干涉，使得线路板3’无法充分装配到位；如图2所示，铆柱本体21’的外径大于线路板3’上的孔的最小直径，线路板3’与铆柱2’之间存在干涉，且干涉量较大，同时由于铆柱2’整体强度较大，最终导致线路板3’装配力过大甚至不能装配到位。

在这些特定情况下，线路板难以装配到位，导致光源与光学元件定位不准确，光学性能不达标或装配后有晃动异响等缺陷。

实用新型内容

为了解决现有技术中的线路板难以装配到位的问题，本实用新型提出一种用于汽车灯具的线路板定位结构，解决了上述技术问题。本实用新型的技术方案如下：

一种用于汽车灯具的线路板定位结构，包括光学元件和线路板，所述线路板上开设有至少一个腰形孔，所述光学元件上设置有至少一个铆柱，所述铆柱包括铆柱本体，所述铆柱本体的侧壁上相对设置有两个三角筋和支撑筋，所述三角筋的顶端相较于支撑筋的顶端更靠近铆柱本体的顶端，所述三角筋的底端至少延伸到支撑筋的上表面，当铆柱插入腰形孔内时，两个三角筋的外端分别抵在腰形孔的两直边内壁上。

进一步地，所述铆柱本体呈由上至下直径递增的圆台状，所述三角筋在铆柱本体的侧壁上轴向延伸，两个所述三角筋的远离铆柱本体的最外边均平行于铆柱本体的轴线。

进一步地，所述三角筋的横截面呈三角形，所述三角筋的远离铆柱本体的外角β为45-60°。

进一步地，所述三角筋的外角设置为圆角，所述圆角的半径为0.2-0.3mm。

进一步地，所述三角筋的顶端面为斜面，所述斜面与竖直方向的夹角α为30-45°。

进一步地，所述支撑筋至少为3个，所述支撑筋沿铆柱本体侧壁轴向延伸至铆柱本体底端，且所述支撑筋在铆柱本体的侧壁上均匀分布，所述支撑筋的顶端与铆柱本体或三角筋相接处设置有凹槽。

进一步地，所述支撑筋为3个，所述支撑筋的支撑长度L不小于2mm，所述凹槽的径向宽度d1不小于1mm，所述凹槽的轴向深度d2不低于1mm。

进一步地，所述铆柱本体的外周面到腰形孔的直边的最小距离S1为0.2-0.25mm；所述铆柱本体的外周面到腰形孔的圆弧边的最小距离S2为0.2-0.5mm。

进一步地，当所述线路板穿过铆柱本体的上端与支撑筋接触时，所述铆柱本体高出线路板上表面的高度H与铆柱本体顶端面的直径D之比为1.5-2。