[实用新型]一种轴承全自动生产流水线

说明书

本实用新型提供了一种轴承全自动生产流水线，其包括粗加工系统、冷锻系统以及经加工系统，其通过对粗加工系统、冷锻系统与精加工系统进行自动化连线，使环形坯料自动上料加工且自动转移工位，依次完成粗车加工、抛丸加工、磷皂化加工、冷锻加工、分切加工以及轴承内外套圈的精车加工，解决了内外轴承套圈加工设备的全自动流失线加工的技术问题，实现了单个加工设备自动连线成为全自动生产流水线，提高了加工速度，免去了工件中转的繁琐过程，降低了劳动强度，减少了工件与装置的占地面积。

技术领域

本实用新型涉及轴承加工技术领域，具体为一种轴承全自动生产流水线及工艺。

背景技术

传统的圆锥轴承内、外圈加工工艺采用外圈扩孔内圈挤压成型工艺，其具体内容如下：外圈扩孔工序步骤：取材→中频加热→下料→镦粗→套料→涨型拍平→扩孔→整形→球化退火→抛丸(去氧化皮)→粗(车)加工→精(车)加工；内圈冷挤压成型步骤：用外圈的套料后的料芯→镦粗→挤压成型→冲孔拍平→球化退火→抛丸→粗(车)加工→精(车)加工。

上述采用的热锻加工工艺加工余量大、产量低、耗料、费时、加工难度大、性能精度低，需要进一步机械加工来提高产品的精度，这种生产模式已日见难以满足当今轴承制造等工业生产中的高质量、高精度、高效率、低消耗的要求。为此，人们设想最佳的金属塑性成形工艺，它就是冷锻工艺，具有如下优点：提高加工精度，降低能耗，提高加工效率。

现有技术中，专利号为CN201320308206.1的实用新型公开了一种汽车零部件锻造技术领域的用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统，其公开了包含冷锻机构的自动化生产系统，实现自动送料与自动出料。

但是，在对内外轴承套圈进行加工过程中，需要粗车加工、抛丸加工、磷皂化处理、冷锻加工、分切加工、轴承内圈精加工以及轴承外圈精加工等多种设备配合，而传统的加工设备均是各自分散，加工效率低，工件中转速度慢，人工搬运劳动强度大。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种圆锥轴承的全自动生产流水线，其通过对粗加工系统、冷锻系统与精加工系统进行自动化连线，使环形坯料自动上料加工且自动转移工位，解决了内外轴承套圈加工设备的全自动流失线加工的技术问题，实现了单个加工设备自动连线成为全自动生产流水线，提高了加工速度，免去了工件中转的繁琐过程，降低了劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供一种轴承全自动生产流水线，包括粗加工系统I、冷锻系统II与精加工系统III，

所述粗加工系统I对环形坯料进行粗车加工处理，粗车加工处理后的环形坯料由集中输出装置输入到冷锻系统II内；

所述冷锻系统II包括表面处理设备与连体冷锻装置，表面处理设备与该连体冷锻装置之间由第二连接装置与第三连接装置进行连接，所述环形坯料经表面处理设备去除表面杂质与润滑后由第二连接装置与第三连接装置输送、排序后自动输入到连体冷锻装置内进行冷挤压处理形成内外连体坯料；

所述精加工系统III由供料切割装置与所述连体冷锻装置连接，内外连体坯料自所述连体冷锻装置输出后，由供料切割装置接收、排序、分切后形成轴承内圈与轴承外圈，所述轴承内圈与轴承外圈输送至精加工系统III内进行精车加工处理。

作为改进，所述表面处理设备包括抛丸装置与金属表面润滑装置，该抛丸装置与金属表面润滑装置通过第一连接装置连接，所述抛丸装置对所述环形坯料进行抛丸处理后，由第一连接装置接收环形坯料排序、逐一输送至金属表面润滑装置内进行润滑处理。

作为改进，所述第二连接装置连接两台所述连体冷锻装置，其同步对两台所述连体冷锻装置进行供料输送。