[实用新型]一种全浸式拉丝机箱体结构

说明书

本实用新型公开了一种全浸式拉丝机箱体结构，包括外箱体和内箱体，外箱体包括操作箱和储液箱，内箱体设置在操作箱内，内箱体包括底板、顶板、后侧板和前侧板，储液箱的高度大于前侧板的高度，储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，机身上设置有电机，电机与前侧板之间通过链轮传动机构进行传动，机身上设置有限位机构，进乳化液管与内箱体连通，回乳化液管与储液箱连通。本实用新型结构设计合理，能够提高线材的加工质量，降低设备的加工难度，通过使内箱体的前侧板能够进行上下移动，不仅能够保证拉丝鼓轮机构可以完全浸入乳化液中，而且能够便于拉丝鼓轮的安装，同时能够降低操作中心、增大操作空间，能够提高设备运行的安全性和稳定性。

技术领域

本实用新型属于拉丝机技术领域，具体涉及一种全浸式拉丝机箱体结构。

背景技术

目前拉丝机在拉拔过程中，在眼模、塔轮上产生大量的热量，需要对眼模和塔轮进行冷却，而目前一般通过在拉丝机内设置喷淋装置或采用全浸式拉丝箱体结构对其进行冷却降温。喷淋装置因流量的影响，不能充分冷却，从而影响塔轮与眼模的使用寿命，有时线材没有及时冷却，拉出的线材很快被氧化，这样就降低了拉丝后线材的质量。

现有的全浸式拉丝机箱体为一体焊接而成，箱体前端的上沿较高，箱体为整体结构，箱体各面均不得滑动。这种全浸式拉丝机在使用中存在以下缺点：1、设备长度决定箱体长度，箱体外形尺寸过长，不能分段，铸造难度大，几乎全部是焊接而成；2、焊接时，要求各处焊缝不得渗漏，且采用较厚钢板会造成浪费，采用较薄钢板易变形，且焊接工艺难度大大增强，对操作者的操作水平、熟练程度、经验等均要求较高；3、因为要使拉丝塔轮及模具均浸入乳化液中，所以液面就要求至少与拉丝塔轮上端平齐，那么箱体就要求要有足够的深度，箱体的前端上沿就要高于拉丝塔轮上沿，这使得安装塔轮时操作者要爬着安装，且安装空间有限，扳手等工具也难以施展；4、由于箱体前端上沿较高，操作中心高，在拉丝绕线时操作空间也受到限制，不方便操作；5、设备运转前准备工作时间长，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种全浸式拉丝机箱体结构，其结构设计合理，通过在机身前侧设置内箱体用于浸设拉丝鼓轮机构，能够提高线材的加工质量，同时将内箱体设置在操作箱内，并在储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，能够避免乳化液的飞溅，同时能够降低设备的加工难度，通过使内箱体的前侧板能够进行上下移动，不仅能够保证拉丝鼓轮机构可以完全浸入乳化液中，而且能够便于拉丝鼓轮的安装及现场的穿模及绕线工序，通过在机身的后侧设置链轮传动机构对前侧板的移动位置进行控制，并设置限位机构对前侧板的上极限位置和下极限位置进行限位，能够提高设备的自动化程度，提高设备运行的安全性和稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：包括设置在机身上的外箱体和设置在外箱体内用于浸设拉丝鼓轮机构的内箱体，所述外箱体包括操作箱和位于操作箱下部且与其连通的储液箱，所述操作箱的前侧设置有卷帘门，所述操作箱的顶部设置有供卷帘门卷绕的卷轴，所述内箱体设置在操作箱内，所述内箱体包括底板、顶板、后侧板以及可升降的前侧板，所述底板固定在操作箱的底部，所述后侧板固定在底板上，所述顶板固定在后侧板上且其为L形板，所述储液箱的高度大于前侧板的高度，所述储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，所述机身上设置有驱动前侧板进行上下移动的电机，所述电机与前侧板之间通过链轮传动机构进行传动，所述机身上还设置有对前侧板的上极限位置和下极限位置进行限位的限位机构；进乳化液管从机身后侧依次穿过机身和储液箱后与内箱体连通，回乳化液管从机身后侧穿过机身后与储液箱连通。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述链轮传动机构包括转动安装在机身后侧且呈水平布设的链轮轴以及两个对称安装在链轮轴两端的链轮传动单元，所述电机与链轮轴之间设置有蜗轮蜗杆减速机构；所述链轮传动单元包括主动链轮、链条以及多个对链条进行导向的从动链轮，所述主动链轮安装在链轮轴的一端且其与链轮轴通过键连接，所述主动链轮与链条之间以及链条与从动链轮之间均相互啮合。