[发明专利]摩擦构件、盘式制动器制动衬块和车

说明书

本发明提供通过背板的轻质化而实现摩擦构件(盘式制动器制动衬块等)的轻质化、与此同时反复制动后的耐久性也得到了改善的摩擦构件。作为上述摩擦构件，具体而言，其是在含有比重比钢轻的原材料的背板的一个面上配置摩擦材料而得到的摩擦构件，其中，上述摩擦材料的厚度方向的热传导率为0.40W/m·K以下。

技术领域

本发明涉及摩擦构件、盘式制动器制动衬块和车。

背景技术

作为安装于二轮车和四轮汽车等上的制动用的摩擦构件，在图1和图2中示出了盘式制动器制动衬块的一个例子。此外，图1是盘式制动器制动衬块的俯视图，图2是图1的A-A线的断面图的一个例子。在本例子中，盘式制动器制动衬块由背板1和摩擦材料2构成，摩擦材料2直接粘固于背板1的一个面11(这里是背板1的上表面)上。摩擦材料2由所谓的树脂成型模用材料构成，该树脂成型模用材料例如由粘结材料、有机填充材料、无机填充材料和纤维基材形成。上述这样的盘式制动器制动衬块可以通过如下步骤来制造：在背板1的一个面上预先重叠由粘结材料、有机填充材料、无机填充材料和纤维基材形成的摩擦材料的预备成型体，进行热压成型而粘固成一体，然后实施表面加工。

另外，盘式制动器制动衬块的另一个例子如图3所示。图3是图1的A-A线的断面图的另一个例子。图3的盘式制动器制动衬块由背板1、摩擦材料2和中间层3构成，在背板1的一个面11(这里是背板1的上表面)上隔着中间层3粘固摩擦材料2而得到的。在这种情况下，盘式制动器制动衬块可以通过如下步骤来制造：在背板1的一个面上预先重叠由粘结材料、有机填充材料、无机填充材料和纤维基材构成的摩擦材料和中间层的预备成型体，进行热压成型而粘固成一体，然后实施表面加工。

近年来，伴随着汽车的环境适应化和低油耗化的进行，研究和实施了汽车的各部件的轻质化。通常，汽车中的原材料的构成是金属材料占据一半以上，但为了实现车身的轻质化，其使用量有逐年下降的倾向。另外，值此车身的轻质化之际，近年来，作为原材料，铝(铝合金或铝复合材料)或树脂的使用有增加的倾向。钢板的比重约为7.8Mg/m³，与之相比铝的比重约为2.7Mg/m³，树脂的比重约为1Mg/m³，较轻，所以可以预料通过使用铝和树脂等原材料，能实现车身的50％以下的轻质化。上述这样的向轻质化进行的过程中，对于车辆来说，不仅对车身、车架、而且对构成车辆的各要素的轻质化的要求也不断提高。

上述这样的车身轻质化的要求对在车辆的制动中使用的制动系统的构成要素之一的盘式制动器制动衬块来说也同样不断提高。具体而言，以往，盘式制动器制动衬块一直使用由钢制板材制成的背板，近年来提出了树脂制的背板的方案，例如，提出了将含有0.1～10mm左右的玻璃纤维的酚树脂进行压缩成型而得到的制品(参照例如专利文献1和2)等。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-165210号公报

专利文献2：日本特开2001-253998号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明者们为了实现盘式制动器制动衬块的轻质化，对于由至今为止的钢制背板变更为树脂制或铝制等轻质化原材料进行了研究，结果判明：这些轻质化原材料与以往的钢制背板相比，耐久性并不充分。

基于上述这些情况，本发明的目的是提供通过背板的轻质化而实现摩擦构件(盘式制动器制动衬块等)的轻质化、与此同时反复制动后的耐久性也得到了改善的摩擦构件。

用于解决课题的手段

本发明者们为了解决上述课题而进行了深入研究，结果发现，通过调整摩擦材料的热传导率，在实现了背板的轻质化时背板的耐久性也得到改善，甚至还可以改善摩擦构件的耐久性，从而完成了本发明。本发明是根据这种认识而完成的。