[发明专利]用于制造焦罐内衬的浇注料及用于制造焦罐内衬的方法

权利要求书

1.一种用于制造焦罐内衬的浇注料，其特征在于，所述浇注料包括按重量百分比计的如下化学成分：

粒度介于5mm～8mm范围内的高铝矾土：10％～22％；

粒度介于3mm～5mm范围内的六铝酸钙：20％～38％；

粒度介于1mm～3mm范围内的煅烧石英：6％～10％；

粒度小于或等于1mm的镁橄榄石：11％～21％；

粒度为180目的镁铝尖晶石：9％～19％；

硅酸乙酯：2％～7％；

粒度小于0.088mm的水合氧化铝：2％～10％；

糊精：1％～4％；

减水剂：1％～3％。

2.如权利要求1所述的用于制造焦罐内衬的浇注料，其特征在于，所述减水剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠中的至少一种。

3.如权利要求1或2所述的用于制造焦罐内衬的浇注料，其特征在于，所述浇注料包括按重量百分比计的如下化学成分：

粒度介于5mm～8mm范围内的高铝矾土：14％～20％；

粒度介于3mm～5mm范围内的六铝酸钙：24％～36％；

粒度介于1mm～3mm范围内的煅烧石英：8％～10％；

粒度小于或等于1mm的镁橄榄石：12％～15％；

粒度为180目的镁铝尖晶石：13％～18％；

硅酸乙酯：3％～6％；

粒度小于0.088mm的水合氧化铝：3％～8％；

糊精：2％～4％；

减水剂：2％～3％。

4.如权利要求3所述的用于制造焦罐内衬的浇注料，其特征在于，所述浇注料包括按重量百分比计的如下化学成分：

粒度介于5mm～8mm范围内的高铝矾土：17％～20％；

粒度介于3mm～5mm范围内的六铝酸钙：26％～32％；

粒度介于1mm～3mm范围内的煅烧石英：8％～10％；

粒度小于或等于1mm的镁橄榄石：12％～14％；

粒度为180目的镁铝尖晶石：14％～16％；

硅酸乙酯：4％～6％；

粒度小于0.088mm的水合氧化铝：4％～5％；

糊精：2％～3％；

减水剂：2％～3％。

5.如权利要求4所述的用于制造焦罐内衬的浇注料，其特征在于，所述浇注料包括按重量百分比计的如下化学成分：

粒度介于5mm～8mm范围内的高铝矾土：19％～20％；

粒度介于3mm～5mm范围内的六铝酸钙：28％～30％；

粒度介于1mm～3mm范围内的煅烧石英：9％～10％；

粒度小于或等于1mm的镁橄榄石：12％～13％；

粒度为180目的镁铝尖晶石：15％～16％；

硅酸乙酯：5％～6％；

粒度小于0.088mm的水合氧化铝：4％～5％；

糊精：2％～3％；

减水剂：2％～3％。

6.一种用于制造焦罐内衬的方法，其特征在于，所述方法包括：

首先，根据如权利要求1至5中任一项所述的用于制造焦罐内衬的浇注料的比例进行配料；

下一步，完成配料后，将高铝矾土、六铝酸钙、煅烧石英、镁橄榄石、镁铝尖晶石、水合氧化铝、糊精、及减水剂组成的物料放入搅拌机内混合搅拌第一预定时间，并且，将硅酸乙酯和预定量的水混合均匀，然后，将硅酸乙酯和水的混合物与所述物料一起搅拌第二预定时间；

下一步，在搅拌第二预定时间后，将搅拌后所得的搅拌材料注入已固定的模具内振动成型；

下一步，将振动成型后所得的坯体材料浇注成型，并养护第三预定时间，然后脱模得到焦罐内衬模型；

最后，将焦罐内衬模型烘烤、保温、及自然冷却。

7.如权利要求6所述的用于制造焦罐内衬的方法，其特征在于，所述预定量的水为所述物料总重量的4％～6％。

8.如权利要求7所述的用于制造焦罐内衬的方法，其特征在于，第一预定时间为5～8分钟；第二预定时间为3～5分钟；第三预定时间为三天。