[发明专利]一种转体球铰主体加工方法

说明书

一种转体球铰主体加工方法，包括以下内容：S1，上球铰（1）的加工，包括：下料﹑上周向筋板（6）和上球面钢板（5）的制作﹑焊接﹑退火﹑精加工上球面钢板（5）凸球面以及上周向筋板（6）外圆柱面；S2，下球铰（2）的加工，包括：下料﹑下周向筋板（11）和下球面钢板（10）的制作﹑焊接﹑退火﹑精加工下球面钢板（10）上的基准凹球面（18）﹑加工捣振孔﹑精加工耐磨板安装槽（15）﹑钻螺钉孔。整个过程简单，效率高，材料利用率高，成本低有助于缩短施工工期。

技术领域

本发明涉及一种加工方法，更具体的说涉及一种转体球铰主体加工方法，属于桥梁工程技术领域。

背景技术

转体球铰是桥梁转体施工中转动机构的核心部件，是转体能否成功的关键，也是决定转体精度的关键；同时其又承受结构的全部重力。

参见附图2、附图3，目前，现有的球铰主体主要包含上球铰、转轴、下球铰以及耐磨板等部件，其中上球铰和下球铰由球面钢板以及筋板焊接组成。作为转体球铰的核心部分，上球铰和下球铰的加工方法极为关键，目前主要有以下2种方法：1、使用铸造件，即球面钢板、各处筋板均采用一体铸造而成，但铸造件有以下缺陷难以避免：①如果筋板和球面钢板的厚度过低，则容易引起铸造缺陷，从而影响使用；②筋板和钢板厚度如满足铸造要求，则会引起零件的重量急剧增加，从而影响球铰造价；③鉴于转体球铰的中心定位精度通常都是1mm以内，重量的急剧增加则会现场吊装定位的困难，极难精确调整位置。2、使用锻件，即将球面部分使用模锻方法成型，先用锻压机和锻模将毛坯锻造成所需的形状，再将完成的产品与其它各处筋板焊接到一起，再机加工至图纸所需尺寸，但锻件也有如下缺陷难以克服：①每个球铰均需特制锻模，而且球铰一般需求数量少，但零件尺寸很大，因此锻模基本上是一次性使用，成本高，浪费且不划算；②制作锻模也需要相当长的时间，不利于工期控制。由此可知，现有的转体球铰加工制造方法存在不同程度的缺陷，难以达到低成本、便于加工制造的要求。

发明内容

本发明的目的在于针对现有转体球铰的球面钢板加工中存在的上述问题，提供一种转体球铰主体加工方法。

本发明为实现上述目的，所采用技术解决方案是：一种转体球铰主体加工方法，该转体球铰主体包括上球铰、下球铰、转轴和耐磨板，所述的上球铰包括上球面钢板、上周向筋板、上径向筋板、上中间筋板和上套筒，下球铰包括下球面钢板、下周向筋板、下径向筋板、下中间筋板和下套筒，所述的下球面钢板上加工有多个捣振孔、耐磨板固定螺钉孔以及耐磨板安装槽，包括以下内容：S1，上球铰的加工，具体包括下面的步骤：S11，下料：按照上球铰设计图纸上各焊接件详图，使用火焰切割机将各焊接件切割成所需平面尺寸的钢板毛坯；S12，上周向筋板和上球面钢板的制作；S13，焊接：焊接上球面钢板、上周向筋板、上径向筋板、上中间筋板和上套筒；S14，退火：焊后去应力退火；S15，精加工上球面钢板凸球面以及上周向筋板外圆柱面；S2，下球铰的加工，具体包括下面的步骤：S21，下料：按照下球铰设计图纸上各焊接件详图，使用火焰切割机将各焊接件切割成所需平面尺寸的钢板毛坯；S22，下周向筋板和下球面钢板的制作；S23，焊接：焊接下球面钢板、下周向筋板、下径向筋板、下中间筋板和下套筒；S24，退火：焊后去应力退火；S25，精加工：精加工下球面钢板上的基准凹球面；S26，加工捣振孔：加工捣振孔，安装捣振孔盖板；S27，精加工耐磨板安装槽：车削加工下球铰与捣振孔装配体形成耐磨板安装槽，以确保使捣振孔盖板顶部与耐磨板安装槽处于同一球面上；S28，钻螺钉孔：配钻耐磨板安装螺钉孔。

所述S1上球铰1的加工中的S12步骤包括下面的内容：S121，上周向筋板的制作：利用卷板机将上周向筋板毛坯卷制成所需直径的圆环；S122，上球面钢板的制作：利用大型旋压机将平面的上球面钢板毛坯压制成所需球径的上球面钢板。

所述S2下球铰2的加工中的S22步骤包括下面的内容：S221，下周向筋板的制作：利用卷板机将下周向筋板毛坯卷制成所需直径的圆环；S222，下球面钢板的制作：利用大型旋压机将平面的下球面钢板毛坯压制成所需球径的下球面钢板。