[发明专利]一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺

说明书

本发明属于塑料成型领域，涉及一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，利用两台相同的硫化机，以及两套配套的模具，进行交替工作，完成预热加料，合模加压，替换加压，模具回放，卸压出模等步骤。本发明的生产工艺解决了加工时间长，效率低，合格率低的问题，经过模具结构的改进，下模料腔里边包金属件的地方挖了个小料腔，阻挡YS20料粉流走，加到零件上的压力充分，制作出的零件密实度大；并且压制前，对材料进行预热，提前对挥发成分进行排除，解决了气孔问题，提高了合格率；本发明利用两台硫化机，以及两套模具交替进行，其中一套模具的冷却时间和另一套模具的预热时间重合，平均一模产品的生产时间仅需40‑45分钟，效率提高了近10倍。

技术领域

本发明属于塑料成型领域，涉及一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺。

背景技术

YS20可熔性聚酰亚胺塑料具有优良的力学、电绝缘、耐辐射、耐高低温和耐磨性能，可在-259～220℃使用，但成型加工困难，其成型时间长，合格率低，生产效率低。

现有技术是根据工程材料手册的生产工艺进行的，即将模塑粉至于模具中，加压至20MPa,在340～380℃下保持3～5分钟后，停止加热；继续加压至30MPa,保压、吹风冷却至200℃，卸压出模。整个过程从室温升温至380℃需2.5H，加上装料预热20MPa到30MPa的加压保压需35～40分钟；从380℃降至200℃需1.5H，出模清理模具需20分钟（此材料熔融后粘度大，粘模厉害）；该材料工艺过程复杂，耗时较长，平均一模产品的生产用时为4小时，一个工作日8小时最多生产两模产品，并且现有模具如图1所示，其中用于放置模塑粉的小料腔16位于上模11上，并且下模12中放置着金属件15，并且金属件上设置芯子14以及保护罩13，这样的模具在生产中合模使用，出品合格率低，并且产品结构疏松，有气孔。

发明内容

本发明所解决现有技术中存在的技术问题是现有的聚酰亚胺塑料生产工艺耗时较长并且产品合格率低的问题。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种可熔性聚酰亚胺模塑料生产工艺，利用两台相同的硫化机（第一硫化机和第二硫化机）以及分别安装在这两台硫化机上的两套相同的模具（第一模具和第二模具）交替进行，具体步骤如下：

第一步，预热加料，将第一硫化机内的第一模具，从室温升至370±10℃时，接着将模塑粉置于第一模具的下模中，不盖上第一模具的上模，预热4～6分钟；

第二步，合模加压，在第一硫化机内，将第一模具合模加压至20MPa,保持10～15分钟，然后继续加压至30MPa,保持10～15分钟；

第三步，替换加压，将第一模具拿到温度为180±5℃的第二硫化机上，第二台硫化机继续加压至30Mpa，保压20±5分钟；

第四步，模具回放，将第二模具放入到第一硫化机中，将第一台硫化机重复第一步和第二步的工作，使得第二模具进行合模加压；

第五步，卸压出模，第二台硫化机卸压，将成型的聚酰亚胺模塑料在第二台硫化机内降温至200℃进行出模。

第六步，将第四步中的第二模具移入第二硫化机内，重复第三步至第五步的工作。

进一步，其中所述的模塑粉为Y20可熔性聚酰亚胺。

进一步，所述结构相同的第一模具和第二模具，他们之内用于放置模塑粉的小料腔位于新上模。