[发明专利]一种撕膜及翻转贴装装置

说明书

本发明公开了一种撕膜及翻转贴装装置，包括出膜部件、贴装支板、第一贴装直线模组、第二贴装直线模组及贴装头，贴装支板竖直设置于膜片贴合机的机架上，出膜部件设置于贴装支板的一侧，出膜部件内卷绕有粘附有多片待贴膜片的料带，待贴合膜片从料带上剥离；第一贴装直线模组设置于贴装支板的上部，第二贴装直线模组可滑动地连接于第一贴装直线模组上；贴装头可滑动地连接于第二贴装直线模组上，贴装头将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于玻璃面板上。本发明采用将待贴膜片间隔粘附在料带上，通过拉出料带使单片膜片剥离至剥离板上，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合，有效减少贴合气泡，提高贴合良品率。

技术领域

本发明涉及屏幕自动化制造领域，特别指一种撕膜及翻转贴装装置。

背景技术

显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品的重要零部件，显示屏的结构构造中，玻璃面板为主要结构；在显示屏实际生产制造过程中，需要在玻璃面板的侧面贴附膜片，以达到特定功能效果的作用；贴膜膜片为单片结构，传统的膜片上料包括tray盘上料及料盒上料，tray盘上料一般将多片膜片分别放置于tray盘的各个料槽内，通过取料机械手将膜片从料槽内取出，该种上料方式tray盘的料盘可装载的膜片数量有限，需要配置多个tray盘才能实现大规模上料，上料成本高；采用料盒上料时，将多片膜片上下叠合地放置于料盒内，通过料盒底部的升降板将膜片不断地向上顶升，以便取料机械手从料盒顶部取出膜片，该种上料方式采用单独的料盒即可实现大规模上料，但是在实际上料过程中，上下膜片之间，在叠合时膜片相互贴合存在粘结力，取料机械手取料时，易同时取出多片粘结在一起的膜片，因此，在贴合之前还需要进行多片检测，操作繁琐不便，上料工序多，成本高；另外，膜片与玻璃面板相互贴合时，在两者的贴合面之间极易产生贴合气泡，贴合气泡影响贴合质量，导致贴合良品率下降。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用将待贴膜片间隔粘附在料带上，通过料带卷绕实现膜片大量存储，并通过拉出料带使单片膜片剥离至剥离板上，通过贴装头完成取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡，提高贴合良品率的撕膜及翻转贴装装置。

本发明采取的技术方案如下：一种撕膜及翻转贴装装置，设置于膜片贴合机内，用于将待贴合的膜片撕离后，并贴合至玻璃面板上，包括出膜部件、贴装支板、第一贴装直线模组、第二贴装直线模组及贴装头，其中，上述贴装支板竖直设置于膜片贴合机的机架上，出膜部件设置于贴装支板的一侧，出膜部件内卷绕有粘附有多片待贴膜片的料带，料带经出膜部件向外导出时，待贴合膜片从料带上剥离；上述第一贴装直线模组设置于贴装支板的上部，第二贴装直线模组可滑动地连接于第一贴装直线模组上，并垂直于第一贴装直线模组方向设置；上述贴装头可滑动地连接于第二贴装直线模组上，并与第二贴装直线模组的输出端连接，贴装头经第一贴装直线模组及第二贴装直线模组驱动而将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于膜片贴合机内贴膜平台上固定的玻璃面板上；上述贴装头通过底部为平面的贴装板真空向上吸附膜片，贴装头的抬升部件控制贴装板旋转抬升，使贴装板两侧形成高度差，且贴装板较低一侧的膜片先与玻璃面板线接触，并通过旋转贴装板将膜片完整贴合至玻璃面板上。

优选地，所述的出膜部件包括膜片料卷、膜片支架、剥离板及膜片收料卷，其中，上述膜片料卷可转动地设置于贴装支板的侧壁上，膜片料卷上卷绕有粘附有膜片的料带；上述膜片支架设置于贴装支板的一侧，剥离板水平设置于膜片支架上。

优选地，所述的膜片收料卷设置于膜片料卷的下方，并与贴装支板可转动地连接，膜片收料卷与设置于贴装支板侧部的膜片收料电机的输出端连接，并经膜片收料电机驱动而旋转运动；料带的外端固定于膜片收料卷上，膜片收料卷旋转运动时，将料带从膜片料卷上拉出，料带在经过剥离板时，贴附于其上的膜片被剥离至剥离板上。