[发明专利]一种7H柴油机机体铸件的生产工艺

权利要求书

1.一种7H柴油机机体铸件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、制芯材料入厂检验：根据原砂材料的技术要求，对原砂颗粒大小、水分、含泥量进行检验；根据三乙胺树脂材料的技术要求，对树脂粘度、密度、强度、发气量进行检验；根据铸造用涂料材料的技术要求，对涂料玻美度、密度、悬浮性、发气量、含固量进行检验；

步骤二、原料处理：将原砂、宝珠砂、树脂放入调温系统中，将原砂、宝珠砂至140-160°℃、三乙胺树脂加热至30℃；

步骤三、混砂：当原砂、宝珠砂冷却至100-110℃时，和树脂一同投入混砂机内混合制取芯砂，同时添加固化剂混合20S，再添加润滑剂和功能性助剂混合40-50s，将混碾后覆膜砂的砂温冷却至65-75°C时，卸砂-冷却-破碎10s，最后筛分出砂包装；

步骤四、芯砂检验，对芯砂进行检验，检测芯砂初强度和发气量，发气量≤15ml/g，初强度≥3.5MPa；

步骤五、制芯：将符合要求的芯砂投入到制芯机中，分别制备上水夹层芯、下水夹层芯、水套芯；

步骤六：修芯：对制备好的砂芯进行修补，将砂芯钻取所需的通孔，清理砂芯上的飞边、毛刺，检查砂芯的完整度，并对不符合完整度要求的砂芯的表面进行修补；

步骤七：组芯：将修补好的砂芯进行组装，调整砂芯各个位置的高度、通过冷胶、木螺钉、热熔胶将砂芯进行固定；

步骤八、浸涂：将经过搅拌的涂料倒入涂料混料罐中，开动混料罐搅拌器，酌量加水并搅拌，测量波美度合格后投入使用，通过浸涂机械手将芯体浸入混料罐内开始浸涂；

步骤九、烘干：将浸涂完成的组芯放入辊道的烘芯型砂托盘内，进行烘干温度为150-200℃，时间45-60min，残余水分≤0.5%；

步骤十、合型：在烘干的组芯放入中进行造型、铣外浇口、出气孔、下滤网处理；

步骤十一、熔炼：对铸造用的材料进行熔炼，其中，生铁24-25%，废钢67-68%，硅铁1.25-1.71%，锰铁0.25-0.37%，铬铁1.87-2.68%，稀土硅锆0.62-1.22%；

步骤十二、浇注：向合型后的组芯内浇注熔炼材料，控制出铁温度为1530±10℃，浇筑时间为35~45s；

步骤十三、去应力：进行退火处理，将铸件放入退火炉中，对退火炉内升温3.5-4.5小时，使得温度达到580~600℃，且保持该温度3小时以上，然后降温冷却至370℃以下出炉；

步骤十四、后处理：对浇筑后的缸盖进行后续处理，并检验尺寸。

2.根据权利要求1所述的7H柴油机机体铸件的生产工艺，其特征在于：所述型砂是由新砂、旧砂、膨润土、煤粉混合而成。

3.根据权利要求1所述的7H柴油机机体铸件的生产工艺，其特征在于：制备上水夹层芯和下水夹层芯，采用Z8640SC热芯机，控制射砂压力2.5-7bar，射砂时间2-7s，慢排气时间2-15s，快排气时间≤20s，上水夹层芯中上芯盒温度为260±10℃，下水夹层芯中下芯盒温度为250±10℃，下水夹层芯中上芯盒温度为270±10℃，下水夹层芯中下芯盒温度为250±10℃，上夹层固化时间≥160s，下夹层固化时间≥170s。

4.根据权利要求1所述的7H柴油机机体铸件的生产工艺，其特征在于：制备水套芯，采用Z8640SC热芯机，控制射砂压力2.5-7bar，射砂时间2-7s，慢排气时间2-15s，快排气时间≤20s，水套芯中上模温度为180-250℃，水套芯中下模温度为200-250℃，水套芯中左模温度为200-250℃，水套芯中右模温度为180-250℃，水套芯中前后模温度为200-250℃，下夹层固化时间≥180s。