[发明专利]一种7H柴油机机体铸件的生产工艺

说明书

本发明公开了一种7H柴油机机体铸件的生产工艺，依次制芯材料入厂检验‑原料处理‑混砂‑芯砂检验‑制芯‑修芯‑组芯‑浸涂‑烘干‑合型‑熔炼‑浇筑‑去应力‑后处理；本发明的优点，采用缸套水冷技术进行制备机体，通过水套冷却方式成功制备机体，使机体表面整洁，减少报废品的产生，提高机体生产效率；通过对熔炼材料微合金来增强组织，提高抗拉强度，确保其抗拉强度，使其满足高强度要求，通过上述工艺可以有效减少内腔的披缝和铁夹砂等缺陷，并提高生产效率，而且保证内腔清洁度和尺寸稳定性，通过上述工艺制备的砂芯使砂芯的出气量小、强度高、砂芯表面整洁度高，降低浇筑的废品率。

技术领域

本发明属于铸造领域，具体涉及一种7H柴油机机体铸件的生产工艺。

背景技术

7H机体是汽车发动机的主要构成件之一，它是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安装着发动机所有主要零件和附件，承受个种载荷，因此机体必须要有足够的强度和刚度，该机体广泛应用于卡车、客车、工程机械上，该项目应用在7H柴油机上，按照汽车产品流程开发，进行充分的设计验证，确保产品质量，其主要配套的应用范围：压路机（14-16吨单钢轮机械压路机、中小吨位全液压），6-8米客车，7-12 吨中、轻型卡车及底盘，空压机，凿岩机，拖拉机和收获机械等，以其强动力低油耗吸引广大用户。

随着科学技术的快速发展、铸造行业管理水平的不断提升和国内人力成本的不断攀升。铸造生产正朝着数控化、智能化、信息化、自动化发展。如何突破瓶颈与世界同步，成为国内铸造行业的目标和方向。本发明的成功研发，将推动企业乃至行业的铸造朝着智能化的方向发展，将满足快速高效的生产需求，提高劳动生产率，压缩铸造人工成本，减少因人工操作等因素造成不良率，减少原材料浪费，节能环保，提高企业经济效益和社会效益，将极大增强本司产品在世界市场的竞争力。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种7H柴油机机体铸件的生产工艺，解决上述问题。

技术方案：本发明一种7H柴油机机体铸件的生产工艺，包括如下步骤：

步骤一、制芯材料入厂检验：根据原砂材料的技术要求，对原砂颗粒大小、水分、含泥量进行检验；根据三乙胺树脂材料的技术要求，对树脂粘度、密度、强度、发气量进行检验；根据铸造用涂料材料的技术要求，对涂料玻美度、密度、悬浮性、发气量、含固量进行检验；

步骤二、原料处理：将原砂、宝珠砂、树脂放入调温系统中，将原砂、宝珠砂至140-160°℃、三乙胺树脂加热至30℃；

步骤三、混砂：当原砂、宝珠砂冷却至100-110℃时，和树脂一同投入混砂机内混合制取芯砂，同时添加固化剂混合20S，再添加润滑剂和功能性助剂混合40-50s，将混碾后覆膜砂的砂温冷却至65-75°C时，卸砂-冷却-破碎10s，最后筛分出砂包装；

步骤四、芯砂检验，对芯砂进行检验，检测芯砂初强度和发气量，发气量≤15ml/g，初强度≥3.5MPa；

步骤五、制芯：将符合要求的芯砂投入到制芯机中，分别制备上水夹层芯、下水夹层芯、水套芯；

步骤六：修芯：对制备好的砂芯进行修补，将砂芯钻取所需的通孔，清理砂芯上的飞边、毛刺，检查砂芯的完整度，并对不符合完整度要求的砂芯的表面进行修补；

步骤七：组芯：将修补好的砂芯进行组装，调整砂芯各个位置的高度、通过冷胶、木螺钉、热熔胶将砂芯进行固定；

步骤八、浸涂：将经过搅拌的涂料倒入涂料混料罐中，开动混料罐搅拌器，酌量加水并搅拌，测量波美度合格后投入使用，通过浸涂机械手将芯体浸入混料罐内开始浸涂；

步骤九、烘干：将浸涂完成的组芯放入辊道的烘芯型砂托盘内，进行烘干温度为150-200℃，时间45-60min，残余水分≤0.5%；