[发明专利]一种较大型连杆的锻造方法

说明书

本发明公开了一种较大型连杆的锻造方法，包括上模和下模，上模内侧设置预锻上模挤压型槽，下模内侧设置与预锻上模挤压型槽正对设置的预锻下模挤压型槽，预锻上模挤压型槽和预锻下模挤压型槽中间形成热锻挤压型槽，热锻挤压型槽包括挤压模腔和阶梯形结构的阻料槽，挤压模腔和阶梯形结构的阻料槽相连，热锻挤压型槽大端头部为预锻模腔，小端头部上下模均不设计预锻孔的凸台，挤压模腔截面为椭圆形结构，本发明取消了专门的制坯工序，减少了制坯设备的资金投入及相关的操作人员，缩短了锻造工艺流程；减少坯料的加热次数，使坯料一次加热即可终锻成形；降低对工人操作技能要求，操作简单方便，坯料搬运移动的距离缩短，减轻劳动强度。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体为一种较大型连杆的锻造方法。

背景技术

目前模锻领域对较大型连杆的模锻件制造方法，都是采用专门的制坯设备进行工艺实施，普遍存在以下问题：1.制坯设备造价普遍较高，如锻锤、油压机、楔横轧、滚锻机等；2.操作技术水准要求高，稍有不当就会在终锻时产生锻造缺陷；3.制坯速度慢，锻坯温度降低，无法终锻成型，需二次加热或多次加热，这在采用中频感应加热的生产线难以实现；4.对于批量不是很大且品种多，截面变化较大的大中型模锻件制坯，其制坯模具费用更是很高；5.由于有制坯工序，工艺路线长，操作人员及设备占用多，劳动强度大等。

发明内容

本发明的目的在于提供一种较大型连杆的锻造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种较大型连杆的锻造方法, 包括上模和下模，所述上模内侧设置预锻上模挤压型槽，所述下模内侧设置与预锻上模挤压型槽正对设置的预锻下模挤压型槽，所述预锻上模挤压型槽和预锻下模挤压型槽中间形成热锻挤压型槽，所述热锻挤压型槽包括挤压模腔和阶梯形结构的阻料槽，所述挤压模腔和阶梯形结构的阻料槽相连，所述热锻挤压型槽大端头部为预锻模腔，小端头部上下模均不设计预锻孔的凸台。

优选的，所述阻料槽由水平桥部、阶梯形高压阻料型槽以及余料仓部组成，所述阶梯形高压阻料型槽与水平面呈70°夹角；所述水平桥部高度8-10mm，宽度30mm，所述水平桥部内侧与模腔相连，倒圆角R3-R5，所述水平桥部外侧与阶梯形高压阻料型槽相连接，连接部位圆角R3-R5。

优选的，所述下模由三个阶梯形状组成，每个阶梯竖直面做1.5°的拔模斜度，所述阻料阶梯凸起部位到上模70°平面最小桥部高度3.5-4mm。

优选的，所述挤压模腔截面为椭圆形结构，所述挤压模腔截面积比该部位终锻模腔截面积大15-20%，沿坯料挤出方向上下模做出2°斜度，沿挤出方向截面逐渐加大。

优选的，一种较大型连杆的锻造方法，包括以下步骤：

A、透热圆坯料移至预锻模腔，以大端为基准，下模挤压型槽上的圆弧R底面定位，压力机打击行程开始，上模腔接触坯料迫使坯料变形，坯料向横向和纵向延展；

B、当坯料横向流动至水平桥部时，上下水平桥部压紧坯料横向流动阻力加大，当与倾斜阶梯阻料槽接触后，余料流动方向折转70°角，阻力再次增大，随上模打击下行坯料进入倾斜阻料型槽，而倾斜阻料槽的厚度越来越小，加之倾斜阻料槽的阶梯形设计，阻料力急剧增加，纵向型槽沿金属方向做成圆锥面减少流动阻力，使金属做更多纵向流动，充满连杆小端；

C、小端头部上下模均不设计预锻孔的凸台，以免影响杆部挤压时金属的轴向流动，每个阶梯竖直面做1.5°的拔模斜度，由于角度较小，可以增加锻坯的附着力，使得锻件始终附着在下模，方便出模和移动；

D、预锻打击行程完成后，下顶出杆将预锻件顶出，平移至侧面的终锻模腔内，靠预锻件外形与终锻模腔定位，再次打击进行终锻成形，上模随滑块回程后，下顶杆顶出锻件。