[发明专利]一种用于样品采制化的智能转运小车

说明书

本发明公开了一种用于样品采制化的智能转运小车，包括智能车体，所述智能车体上设有交互控制模块、机械臂模块；所述交互控制模块与样品采制化系统的中央控制模块交互通信、用于控制智能车体于样品采制化系统内移动；所述交互控制模块与机械臂模块通信连接、用于控制机械臂模块夹取样桶于智能车体与外界之间移动以实现转运。本发明具有自动化程度高、可大大降低劳动强度、有效保证样品安全、大大缩小采制样系统占地面积、大大提高采制样工作效率的优点。

技术领域

本发明涉及到煤样制样设备领域，具体涉及一种用于样品采制化的智能转运小车。

背景技术

对于煤质分析，实际上是一种抽样分析的过程。煤炭是一种不均匀的物质（粒度、质量特性分布等），被抽样的母本一般比较大（几十吨到几万吨不等），最大限度地抽到能代表整个母本质量及特性的代表性样品的过程叫“采样”，目前有机械采样、人工采样、半机械采样等多种方式方法。各个国家均有强制标准，必须遵照标准进行采样工作。

按标准采到样品后，下一过程是制样，制样过程的准则是在不破坏样品代表性的前提下，把样品粒度逐渐减小，质量也逐步减少，直到符合实验室化验对样品的粒度和质量（重量）要求。制样过程一般有空气干燥、破碎、缩分、磨粉等过程。空气干燥（也可加热干燥，但温度应小于50℃）过程是减少样品外部水分，以利于后面的破碎和缩分过程正常进行。制样过程中破碎是把样品粒度减小的过程。缩分过程是对样品进行有代表性地减质的过程，减少的那部分样品必须能代表减少前样本的煤质特征，缩分过程也是制样过程中完成样品量减少的过程，其他过程中标准规定应不允许有煤样损失。因为非缩分过程的样品损失（如煤粉流失，矸石被选出等），会改变该样品的煤质特征，选择性（不一定是人为的）地流失样品是制样过程绝对不允许的。

目前煤样按照国家标准主要被制作成三类：全水样、存查样和分析样，三类样品的粒度、含水量等都不相同，且需提供的量也各不相同，如粒度为13mm的全水分样需提供不少于1.25千克，粒度为3mm的查存样需提供不少于0.7千克，而粒度为0.2mm的分析样需提供不少于60克。当不同的煤样被制成后，为保证样品的可靠性，需使用样品包装装置将不同煤样分别包装好以待后续样品分析时使用。

为了实现制样自动化，需要将用于制样的各个独立的模块（设备）组合搭建在一起，并使之互相配合，能够实现物料或样品在各模块（设备）件的灵活输送，以同时制备三个不同的样品（全水样、存查样和分析样）。现有技术主要存在以下几个问题：

（1）转运自动化程度不高。样品（样桶）从采样端输送至制样端的煤料转运，通常需要人工参与搬运（手工搬运至制样端、或者手工将样品搬运至输送设备上再输送至制样端、或者手工从输送设备上卸料）,这导致劳动强度大，工作效率低。尤其是当转运的路程很长、又不能用输送带等传统输送设备进行传输时，无法满足快速的、大批量的集中输送。使得无法满足采制样系统中无人值守、和自动化对接的作业要求。

（2）转运安全性差。由于需要人为搬运，使得在转运过程中存在人为换样、样桶摔落使样品洒落的风险。

（3）制样自动化程度不高、制样效率低。采用人工方式逐级制样，将物料从上一级制样模块（设备）人力转移至下一级制样单元（设备），完全不能体现自动化，劳动强度大，效率低，且各环节人工干预容易存在造假的现象。

（4）采用传统的皮带输送逐级制样，这种方式为将物料从上一级制样模块（设备）的下方输出口转移至下一级制样单元（设备）的上方输入口，需要拉长输送皮带的长度以减少提升坡度，而这样势必使得整个制样系统的占地面积很大，空间利用率不高。