[发明专利]一种甲基环戊二烯三羰基锰羰化液分离工艺

说明书

本发明公开了一种甲基环戊二烯三羰基锰羰化液的分离工艺，包括以下步骤：（1）将甲基环戊二烯三羰基锰合成反应结束后的羰化液与稀盐酸溶液按0.5:1~2:1的比例混合，进行液‑液连续沉降分离；（2）经步骤（1）连续沉降分离得到上层有机相及下层水相；（3）将有机相依次经过常压蒸馏、减压精馏、二次减压精馏后得到MMT成品；常压蒸馏出的THF及水进入溶剂回收塔精馏后回收再利用；（4）水相进入盐水闪蒸塔常压闪蒸脱除THF和部分水，然后进入多效蒸发器，最后经离心机处理得到副产氯化钠及浓盐水，浓盐水循环回用至多效蒸发器；分离工艺过程中常压闪蒸前加入液碱进行酸碱中和；常压闪蒸脱除的THF及部分水进入溶剂回收塔精馏后回收再利用。

技术领域

本发明涉及一种分离工艺，具体涉及一种甲基环戊二烯三羰基锰羰化液分离工艺。

背景技术

甲基环戊二烯三羰基锰生产过程中，合成反应结束后的羰化反应液中含有固液两相，主要成分为液态的甲基环戊二烯三羰基锰、未反应的甲基环戊二烯二聚体、溶剂四氢呋喃，固体为未反应的氯化锰及反应生成的氯化钠。目前常用的后处理方法如下：首先进行固液过滤分离，将反应液定量输送入过滤分离设备（通常为离心机），液相中含有溶剂、成品、未反应的原料及少量副反应产物，固相中含有NaCl、少量MnCl2及少量液相组分，固相经废渣回收工艺可回收利用其中的有效成份溶剂和甲基环戊二烯三羰基锰。其次是对液相进行精馏处理，将固液分离后的液相通过泵输送入溶剂回收塔，在一定温度压力条件下，回收溶剂，循环使用。不含溶剂的液相由泵输送入脱重塔，将其中的反应副产物（高沸点重组份）与产品及未反应的原料分离开，反应副产（高沸点重组份）委托有资质的废物处理单位处理，产品与未反应的原料进入产品塔，将产品与未反应的原料分开，得到纯产品，未反应的原料回收利用。

反应液通过固液分离后得到的固相物料，其中仍含有一定量的有效成分即溶剂和甲基环戊二烯三羰基锰。首先将固相物料投入真空干燥机中，在真空条件下升至一定温度，其中所含溶剂绝大部分蒸出，通过冷凝器回收利用，固体料通过冷油降温后，关闭真空阀门，打开充氮气阀门，将氮气充入真空干燥机，使干燥机的压力恢复为微正压，再打开干燥机出料蝶阀，将干燥过的固体物料排出装袋。再将不含溶剂的固体物料经粉碎机粉碎后投入常压搅拌釜，投入一定量的乙醇，经一段时间的搅拌后，将其中的有效成份萃取至乙醇中，该固液两相溶液定量进入固液分离设备，将固液两相分离，液相进入乙醇回收塔，将其中的乙醇回收利用，釜液直接进入脱重塔，一并处理，乙醇循环使用，固相中含有少量的乙醇再经真空干燥机升温回收，不含溶剂固相（其中含有成分主要为NaCl、少量MnCl2及催化剂）收集后委托给有资质的废物处理单位处理。

但当前的工艺存在下述缺点：羰化反应时氯化锰需适当过量，以保证反应过程中产生的氯化钠形成一定大小的结晶颗粒；离心机出渣至真空干燥机过程为间歇操作，不可避免存在溶剂挥发泄漏，有安全与环保隐患；离心机分离效果受羰化反应过程中形成的氯化钠晶体颗粒大小影响，而氯化钠晶体颗粒大小又因原料造成的影响因素较多，且不易控制，实际生产过程中发现，相当一部分氯化钠残留在滤液中进入MMT精馏系统，最终随精馏残渣一起排出。残渣中最大含盐量达到30%，造成精馏残渣的焚烧处置极为困难；废渣回收使用乙醇萃取滤渣中残余的MMT，不可避免仍有少量MMT残留在盐渣中，存在环保隐患；离心机属于高速运转设备，在分离过程中因滤渣对转子磨损，维护工作量较大，维修成本高，而且每次维护保养都需要打开密封件，对机体进行清理，离心机内部残留的物料存在泄漏的隐患；离心机电机功率较大，能耗高；干燥机出料过程需人工操作，劳动强度大，且存在职业健康风险。虽然CN 202724732提及了一种蒸汽水循环装置，利用水蒸汽汽提的原理实现羰化液分离，但仍然只能间歇操作，分离时间长、效率低、能耗高，且最终残留的高沸物粘度大，可能在釜内结焦。按照我国安全、环保及清洁化生产的要求，对现有工艺进行连续化、自动化及全密闭改造势在必行。