[发明专利]车辆内部材料及其制造方法

说明书

本发明提供一种车辆内部材料,其通过基本构件与表面构件彼此粘合,不使用粘合剂或粘合膜,以低成本制造,其重量轻并且具备粘合强度和耐磨性；车辆内部材料包括基本构件和表面构件,基本构件包含天然纤维或玻璃纤维和第一热塑性树脂纤维,并且密度为0.2至0.7克/立方厘米,表面构件包含第二热塑性树脂纤维和低熔点树脂纤维,并且单位面积重量为50至500克/平方米；表面构件放置在基本构件的表面上；在基本构件与表面构件之间的界面处设置缠结层,其中第二热塑性树脂纤维进入基本构件的纹理以与第一热塑性树脂纤维缠结；通过剥离180度,剥离宽度为25毫米,基本构件与表面构件之间的粘合强度为5至80牛顿/25毫米。

技术领域

本发明涉及一种车辆内部材料, 其设置在车辆如机动车辆的座椅或类似物后面的部分。

背景技术

车辆内部材料使用天然纤维如洋麻和聚丙烯(PP)纤维的混合物作为基本构件的材料。在基本构件的表面施加有表面构件(例如, 地毯材料)。传统上已知技术包括在表面构件粘合到基本构件的过程中将树脂薄膜放置在基本构件与表面构件之间(例如, 在板和地毯材料之间)的方法, 将含有粘合层的背衬材料施加到表面构件再将表面构件粘合到基本构件的方法, 如在日本特开JP 2001-138823A所述, 以及焊接薄膜以将表面构件粘合到基本构件的方法, 如在日本特开JP 2006-35949A所述。

为了提高耐磨性, 通常在表面构件如地毯材料的后表面涂覆薄层的丙烯酸树脂,然而, 丙烯酸树脂层的存在阻止表面构件的纤维进入基本构件, 这满足车辆内部材料的耐磨性要求, 但不满足粘合性能的要求。另一方面, 不使用丙烯酸树脂满足粘合性能的要求, 但不满足耐磨性的要求。由于这些是矛盾的, 因此难以同时满足粘合性能和耐磨性。

需要不使用传统使用的粘合层的膜或粘合剂, 从而降低成本并简化制造过程。

发明内容

然而, 在日本特开JP 2001-138823A和JP 2006-35949A所述车辆内部材料中, 通过简单地不使用膜或粘合剂, 表面构件不会粘合到基本构件。因此, 现有技术的车辆内部材料存在难以减轻重量, 制造过程复杂并且难以降低成本的问题。

因此, 本发明的目的为提供一种车辆内部材料, 其通过粘合基本构件与表面构件以低成本制造, 不使用粘合剂或膜以形成背衬材料或膜的中间层, 其重量轻并且具备耐磨性。

难以同时满足基本构件与表面构件之间的粘合强度和耐磨性以作为如车辆内部材料所需性能的车辆组件。为要同时满足这两种性能, 本发明人已经深入研究表面构件的构造和基本构件的构造。作为深入研究的结果, 本发明人通过设计表面构件和基本构件来实现本发明的车辆内部材料, 以解决上述问题并且满足粘合强度和耐磨性两者的要求。

具体地, 本发明的第一方面提供一种车辆内部材料, 包括: 基本构件, 其包含天然纤维或玻璃纤维和第一热塑性树脂纤维, 并且其具有0.2至0.7克/立方厘米的密度;以及表面构件, 其包含第二热塑性树脂纤维和低熔点树脂纤维, 并且其单位面积重量为50至500克/平方米。表面构件放置在基本构件的表面上。在基本构件与表面构件之间的界面处设置缠结层, 其中第二热塑性树脂纤维进入基本构件的纹理以与天然纤维或玻璃纤维和第一热塑性树脂纤维缠结。通过剥离180度, 剥离宽度为25毫米, 基本构件与表面构件之间的粘合强度为5至80牛顿/25毫米。

在本方面的车辆内部材料中, 表面构件中所含纤维穿透在基本构件与表面构件之间，并且在基本构件与表面构件之间的界面处与基本构件中所含纤维缠结, 这用作锚定效应并增加粘合强度。通过剥离180度, 剥离宽度为25毫米, 粘合强度为5至80牛顿/25毫米满足车辆内部材料所需的粘合强度。表面构件包含低熔点树脂纤维。这使得表面构件的第二热塑性树脂纤维彼此粘合并提高耐磨性。

优选的是, 天然纤维由植物纤维组成, 第一热塑性树脂纤维由聚丙烯树脂纤维组成, 以及第二热塑性树脂纤维由聚酯树脂纤维组成。