[发明专利]一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产线及生产工艺

说明书

本发明公开了一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产线，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉、抛丸除锈机、管内吹扫装置、聚氨酯喷涂系统、聚氨酯层修圆装置、聚氨酯熟化平台、聚乙烯缠绕系统、涂层冷却系统以及管端处理装置组成。本发明还公开了一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产工艺，包括预热、抛丸、吹扫、聚氨酯喷涂、修圆、熟化、聚乙烯层缠绕、涂层冷却以及管端处理步骤，解决了现有管中管工艺制造保温管时聚氨酯层内部密度不均匀、空洞较多以及难以检测的问题。

技术领域

本发明属于保温管技术领域，具体涉及一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产线及生产工艺。

背景技术

预制直埋保温管由输送介质的钢管(工作管)、聚氨酯硬质泡沫塑料(保温层)、高密度聚乙烯外套管(外护层)构成，因其具有热损耗低、防腐及绝缘性能好、施工快捷安全等优点，被广泛应用于集中供热管道，中央空调管道、化工、医药等工业管道的保温、保冷工程。

目前，生产企业普遍采用传统的管中管工艺生产预制直埋保温管，该生产工艺中各工序独立性强，便于专业操作和分工协作；产品规格化强，便于组织生产。但传统的管中管生产工艺也存在着一定的局限性，一是由于产品的规格(如管材口径、保温层和外套管厚度等)相对固定，受地域、气候、地质、水文差异、管道输送介质温度等诸多因素影响，该工艺只能适应市场的常规需求，当用户提出特定的非标准化产品要求时，会加大产品制造成本和工程投资，延长生产和施工周期；二是采用管中管生产工艺，聚乙烯外套管在聚氨酯注料成型过程中，聚氨酯发泡会产生一定的膨胀力，为了保证管材的安全，需要加大外套管管壁的设计厚度，由此造成工艺过程的制作成本偏高；三是聚氨酯注料无论是水平形式还是倾斜形式，形成的保温层密度分布都不均匀，为保证管材各部位密度指标不低于标准要求，就需要多注入40～50％的聚氨酯原料，同样存在工艺过程的制作成本偏高问题。

发明内容

本发明解决了现有技术的不足，提供一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产线及生产工艺，避免了现有管中管工艺制造保温管时聚氨酯层内部密度不均匀、空洞较多以及难以检测的问题。

本发明所采用的技术方案是：一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产线，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉、抛丸除锈机、管内吹扫装置、聚氨酯喷涂系统、聚氨酯层修圆装置、聚氨酯熟化平台、聚乙烯缠绕系统、涂层冷却系统以及管端处理装置组成。

本发明所采用的另一种技术方案：一种新型预制直埋聚氨酯喷涂保温管生产工艺，该工艺包括以下步骤：

预热：将焊管通过火焰预热炉预热至温度≧20℃；

抛丸：将经过预热的焊管通过抛丸除锈机对管体外表面进行除锈；

吹扫：将经过抛丸的焊管通过管内清扫装置将焊管内壁的铁锈、残留的钢丸以及钢砂吹到集尘箱内；

聚氨酯喷涂：将经过吹扫的焊管通过喷涂小车举升后旋转进入聚氨酯喷涂系统喷涂聚氨酯泡沫；

修圆：将经过聚氨酯喷涂的焊管利用聚氨酯修圆装置对聚氨酯层进行修整；

熟化：将经过修圆的焊管采用运管小车放置于聚氨酯熟化平台上进行熟化；

聚乙烯层缠绕：将经过熟化的焊管通过聚乙烯缠绕系统进行聚乙烯层缠绕；

涂层冷却：将经过聚乙烯层缠绕的焊管通过涂层冷却系统采用在线喷淋的方式对管体的聚氨酯层进行水冷却；

管端处理：将经过涂层冷却的焊管通采用管端处理装置将管端聚乙烯层切除，所述管端长度为100～120mm。

优选的，在抛丸步骤中，控制焊管表面的清洁度达到Sa2级以上，控制锚纹深度达到60～100μm。

更优选的，在吹扫步骤中，控制焊管外表面的灰尘度等级不低于1级。