[发明专利]含钒铁精矿中钠化焙烧提钒的方法

说明书

本发明涉及含钒铁精矿中钠化焙烧提钒的方法，属于提钒化工技术领域。本发明解决的技术问题是现有钠化焙烧提取钒钛磁铁矿时转浸率低、污染大。本发明公开了含钒铁精矿中钠化焙烧提钒的方法，步骤包括a.将含钒铁精矿破碎后与氟化钠混合均匀得到混合料，然后经造球、筛分、干燥得到球团；b.将步骤a所得球团置于高温环境下进行焙烧，得到含钒铁精矿焙烧熟料；c.将步骤c所得焙烧熟料置于浸出剂中进行浸出，经过滤分离得到含钒浸出液。本发明可明显提高铁精矿中钒的转浸率，本发明具有工艺简单易用、设备要求低、操作方便、成本低等优势，具有很好的社会效益和经济效益。

技术领域

本发明属于提钒化工技术领域，具体涉及含钒铁精矿中钠化焙烧提钒的方法。

背景技术

在专利CN101358301A钒钛磁铁精矿直接提钒的方法中介绍了一种钒钛磁铁精矿直接提钒的方法，该方法包括的步骤有：一种从钒钛磁铁精矿直接提钒的方法，包括的步骤有：将硫酸钠加入钒钛磁铁精矿中，混合均匀后进行造球；将造球后的所得球团经高温氧化钠化焙烧；将焙烧后的球团磨成粉料,用水浸出洗涤；净化浸出液,从而使钒富集得到含钒溶液；向得到的含钒溶液中加入氯化钙沉淀钒酸钙。该方法可以使净化后的余液循环利用，避免了含氨氮废水的产生，并节约用水，减少了能耗。

在专利CN107090551A一种钒钛磁铁矿的直接提钒的方法中介绍了一种钒钛磁铁矿的直接提钒方法，所述方法包括：以钒钛磁铁矿和炭基添加剂的混合物为原料进行钙化焙烧，之后将钙化焙烧产物进行后处理，得到含钒液。所述方法钒的回收率高；浸出液杂质含量少，经过简单除杂即可制得高纯钒制品；不产生废气，操作工艺简单，设备要求低，工艺成本低；提钒过程不影响炼铁，提钒后尾渣不含钠盐，可以直接配矿炼铁，从而实现钒钛磁铁矿资源的综合利用。

传统的钠盐提钒法一般采用硫酸钠、碳酸钠、氯化钠等作为钠化剂，现有的钠化焙烧直接提取钒钛磁铁矿时存在转浸率低、污染大的问题。

发明内容

本发明解决的技术问题是钠化焙烧提取钒钛磁铁矿时转浸率低、污染大。

本发明解决上述问题的技术方案是提供含钒铁精矿中钠化焙烧提钒的方法，步骤包括：

a.将含钒铁精矿破碎后与氟化钠混合均匀得到混合料，然后经造球、筛分、干燥得到球团；

b.将步骤a所得球团置于高温环境下进行焙烧，得到含钒铁精矿焙烧熟料；

c.将步骤c所得焙烧熟料置于浸出剂中进行浸出，经过滤分离得到含钒浸出液。

其中，氟化钠质量比例为为含钒铁精矿的1％～15％。

其中，含钒铁精矿中以重量百分数计五氧化二钒大于0.2％，氧化钙小于5％，氧化硅小于10％。

其中，将含钒铁精矿破碎后粒度过200目筛，然后再与氟化钠进行混合。

其中，步骤a中将含钒铁精矿与氟化钠混合10～100min后再进入润磨机进行润磨10～120min。

其中，步骤a中将含钒铁精矿与氟化钠混合均匀的混合料加入到圆盘造球机中，加入粘结剂，进行造球。

其中，粘结剂为氢氧化钠、碳酸钠或氟化钠溶液中的至少一种；粘结剂的加入量不大于混合料重量的10％；粘结剂的浓度为5％～15％。

其中，造球后球团的抗压强度大于100N，落下强度大于3次/个；球团的尺寸为2～15mm；球团的尺寸优选为3～8mm。

其中，步骤b中高温焙烧的温度为700～1300℃；优选为850～1200℃。

其中，步骤b中高温焙烧的时间为30～300min；优选为60～180min。

其中，步骤c中浸出剂为水或含钒浸出液。