[发明专利]一种具有定向润滑通道的多孔储油介质制备方法

说明书

本发明公开了一种具有定向润滑通道的多孔储油介质制备方法，通过涂覆高温密封胶，只保留多孔储油介质中润滑油的一个出油面，使多孔储油介质中的润滑油通过定向润滑通道定向输出到滚动直线导轨摩擦副界面，减少润滑油盈溢泄露，提高润滑油使用率，有利于工况环保润滑。

技术领域

本发明涉及一种具有定向润滑通道的多孔储油介质制备方法。

背景技术

多孔储油介质单元可应用于具有自润滑免维护的滚动直线导轨，现有的自润滑多孔储油介质一般是由聚乙烯、聚丙烯等聚合物树脂（可见NSK/IKO专利）或金属纤维制造而成，润滑油存储在多孔介质中相互连通的孔隙中，在滚动直线导轨运行工作时向摩擦副界面输出润滑油进行润滑。目前所使用的多孔储油介质中孔隙的指向性各异，使得多孔储油介质在输出润滑油时向四周多方向盈溢，仅有一部分润滑油渗出涂覆在滚动直线导轨摩擦副界面进行有效润滑，向摩擦副以外盈溢渗出的润滑油造成了润滑油的浪费，一定程度上也造成了对使用工况的二次污染，不利于工况环保。

发明内容

为了解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种具有定向润滑通道的多孔储油介质制备方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有定向润滑通道的多孔储油介质制备方法，包括以下步骤：

步骤1、将氟塑料与挥发剂按一定比例混合，混合比例根据孔隙率需要进行适当调整，在混料机中充分搅拌混匀；

步骤2、利用破碎机将氟塑料与挥发剂的混料粉碎至400目以下；

步骤3、将粉碎后的混料装在模具腔中进行常温模压，根据使用场合需求，模压大小范围为50-300MPa，制成模压坯；

步骤4、将模压坯置于室温中，进行常温自然时效处理，时效处理时间24-48h；

步骤5、模压坯周边涂覆高温密封胶，只保留模压坯的一个方位面不涂覆高温密封胶，模压坯保留的方位面即为最终多孔储油介质中润滑油的出油面；

步骤6、将模压坯置于真空烧结炉中，真空度10^-3Pa,烧结温度360-390℃；模压坯中的挥发剂在模压坯中处于负压状态，在高温中会快速挥发，由于所有方位面均被密封，挥发气体只往预留面溢出；

步骤7、烧结后，取出试样，即为具有定向润滑通道的多孔介质；在多孔介质中的定向润滑通道存储上润滑油，即可得具有定向润滑通道的多孔储油介质，将该多孔储油介质安装于滚动直线导轨上，即可实现对摩擦副表面或滚动体的定向润滑。

进一步的，所述步骤3中模压大小最佳为150MPa。

进一步的，所述步骤7中通过真空储油方法在多孔介质中的定向润滑通道存储润滑油。

进一步的，所述真空储油方法具体为将多孔介质放置于润滑油中，再将多孔介质及润滑油置于真空度10^-3Pa的真空环境中＞48h，即可使多孔介质的定向孔隙中储满润滑油。

进一步的，所述挥发剂选自苯甲酸、山梨酸、萘等中的一种。

进一步的，所述氟塑料选自聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物中的至少一种。

进一步的，所述步骤5中高温密封胶优选无机高分子高温密封胶，耐高温性＞500℃。

本发明采用以上技术方案，使多孔储油介质中的润滑油通过定向润滑通道定向输出到滚动直线导轨摩擦副界面，减少润滑油盈溢泄露，提高润滑油使用率，有利于工况环保润滑。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明：

图1为本发明的结构示意图；