[发明专利]一种中厚板铸轧生产线

说明书

本发明提供了一种中厚板铸轧生产线，按以下工序进行：电炉冶炼‑连铸‑液芯压下‑控制轧制，短流程生产工艺，主要冶炼设备采用带废钢预热的220tCONSTEEL电炉，铸轧采用单道次、大压下的板坯热芯和液芯轧制技术，可以生产超高强度特厚铸轧板，打破了传统冶金生产中铸轧分离的生产模式,实现了铸轧一体化，电炉中设有消除二噁英装置，环保安全可靠，对二噁英进行两次消除，消除率高；液芯压下工序采用锻轧和辊轧相结合使得液芯部分溶质富集区钢液的不断挤出，破碎初生的树枝晶，使其形成人为的结晶核心，从而加速其凝固，扩大等轴晶区，缩小柱状晶区；防止凝固末端的液相流动造成的溶质元素积累，使偏析显著降低。

技术领域

本发明涉及金属板材生产技术领域，具体涉及一种中厚板铸轧生产线。

背景技术

随着国民经济发展，需要大量高强度、高韧性和良好加工焊接性能的中厚板，传统中厚板生产中采用铸轧分离的生产模式，但这一大家常用的生产工艺存在有以下缺陷，铸轧分离式生产，工序复杂，需要大量人力，温度控制难度大，精度控制不准，影响着产品质量、增加了生产成本，使物流变得复杂，不利于管理。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种中厚板铸轧生产线。

本发明解决上述问题的技术方案为：一种中厚板铸轧生产线，按以下工序进行：电炉冶炼-连铸-液芯压下-控制轧制；

在电炉冶炼中，主要包括以下步骤：(1)采用220tConsteel电炉炼钢，电炉的出钢量为220吨，冶炼周期为53分钟，对电炉排出烟气的出气口处设有消除二噁英装置，该装置消除二噁英包括两步，第一步在布袋除尘器前喷入活性炭粉末，吸附烟气中的二噁英，然后通过布袋除尘器去除，第二步，烟气仍残余部分二噁英，将烟气在冷却室内进行降温处理，待烟气冷却至180～260℃后，将烟气排至催化室，烟气中的二噁英在催化剂的作用下通过催化反应彻底分解成CO、H₂O和HCl；(2)采用220t钢包精炼炉对钢水进行精炼，精炼主要包括三步，第一步，将钢水升温并进行脱硫处理，第二步将钢水进行真空脱气，真空脱气主要用于钢水脱氢和脱氮，第三步，将钢水进行真空循环脱气，真空循环脱气主要用于钢水脱氢和脱碳；

在连铸工序中，采用1800mm自由厚度厚板坯连铸机进行连铸，连铸机机型采用直弧形，产出的连铸坯宽度1200～1800mm，厚度200、250、340、360mm，

在液芯压下工序中采用锻轧和辊轧相结合的方式对连铸坯进行带液芯轧制，在锻轧工序中带液芯的连铸坯在进入锻轧机之前包括外部的凝固坯壳、内部的液相区以及凝固坯壳与液相区之间的两相区，两相区内布满树枝晶，锻压的起始点设置在中心钢液凝固开始点，保证连铸坯在进入锻轧机时有按照工艺设定的液芯厚度，液芯的厚度为10-30mm，锻压采用上下对称的弧形锤头进行锻压，经过弧形锤头若干次的锤压，锤头锥度角a小于20°，锤头对连铸坯的总压下量包括将液芯挤出变形区所需的压下量和时两相区压合的压下量，锤头对连铸坯的总压下量h1＝2ltga，其中a为锤头锥度角，l为锤头变形区长度，经过锻轧之后液芯的厚度为5-15mm，在辊轧工序中，采用辊轧机，辊轧机上设有上下对称设置的上压辊和下压辊，经过上压辊和下压辊单道次大压下轧制后，两相区内树枝晶压合，完全凝固，轧制时，连铸坯运输轨道运行速度为v1，上压辊和下压辊的运转速度为v2，v2小于v1，采用差速辊轧，连铸坯在经过辊轧机时处于多向受压状态，避免连铸坯在进入辊轧机时受张力，导致芯部裂纹加大、偏析扩散，影响连铸坯质量，对辊轧后的连铸坯采用火焰切割机切割成规定长度的铸坯；

在控制轧制工序中，首先采用补偿加热装置对铸坯进行加热，以使铸坯的表面温度为1050-1150℃，铸坯的平均温度为1150-1200℃，然后对铸坯进行高压除磷，采用四辊重型轧机对铸坯进行全纵向轧制，再通过UFC-ACC联通冷却控制系统对铸坯进行冷却，最后经矫直机矫直后送至冷床进行冷却成型。

本发明具有有益效果：