[发明专利]一种沸腾床加氢催化剂的制备方法

说明书

本发明公开了一种沸腾床加氢催化剂的制备方法，本发明采用的聚合物单体一方面起到配位剂的作用与活性金属结合，能够降低活性金属与载体以及活性金属之间的相互作用，活性更高；其次表相活性金属位密度更大，加氢活性金属利用率更高；再者利用聚合物单体之间的极性作用避免了催化剂颗粒的团聚，减少微孔的形成；最后再利用两种聚合物单体之间的聚合作用，通过焙烧形成连续的贯穿孔道，解决了现有技术中渣油大分子胶质、沥青质胶团通过孔道困难，扩散阻力和反应压力大的问题，减缓了重质油加氢处理过程中催化剂的失活速度，很适合作为高脱金属，稳定性强的加氢处理催化剂。

技术领域

本发明涉及加氢催化剂制备领域，具体涉及一种沸腾床加氢催化 剂的制备方法，特别涉及一种具有贯穿孔道的沸腾床加氢催化剂的制 备方法。

背景技术

目前重质油加工多采用固定床工艺，然而固定床工艺存在原料机 械杂质多，容易引起压降；催化剂失活快，使用寿命短；投资成本高 等问题。沸腾床工艺因其不产生压降，生产周期长，反应温度较易控 制，原料可调，系统投资低等特点，成为了一种很好的劣质重、渣油 加氢处理工艺。然而渣油中金属一大部分集中在沥青质分子中，而沥 青质大部分以胶团形式存在。沥青质分子直径为4nm～5nm，形成的 胶团直径20nm以上。相关催化剂从开工运转到失活，其颗粒表面到 中心保持足够的、直径在30nm～100nm的贯穿孔道是渣油大分子及 沥青质胶团的扩散及金属沉积反应的必要条件。现有一些大孔氧化铝 载体的扩孔方法包括物理扩孔法和化学扩孔法，这些方法产生的大孔 是墨水瓶孔道，孔道呈非连续态，无法使大分子反应物进行有效的扩 散，其内部孔道是低效的。

共沉淀法制备体相催化剂技术，采用不同沉淀方式，成胶条件等， 均会对催化剂中孔道表面上活性金属含量和活性中心密度、不同加氢 活性金属的分布以及不同加氢活性金属之间相互作用关系有很大的 影响。采用共沉淀法会使不同加氢活性金属的分布不容易控制，从而 影响不同加氢活性金属的分布，减低了活性金属之间的相互作用，同 时催化剂中表相活性金属含量小和活性金属密度较低，最终影响催化 剂的加氢性能。因此，如何调控加氢活性金属的分布，使加氢活性金 属组分之间具有适宜的配合租用，如何增加催化剂中表相活性金属含 量和活性中心密度，提高加氢活性金属组分的利用率，是提高体相加 氢精制催化剂加氢性能的关键。

CN201410738197.9公开了一种渣油加氢整体催化剂的制备方法， 包括如下步骤：(1)将不同用量混合粉与稀硝酸、超细纤维混合压片 制备出具有三维贯穿孔道的整体催化剂载体。(2)将载体浸渍在一定 浓度的吐温-80溶液中，晾干、干燥、焙烧，将处理后载体浸渍在不 同计量钼镍磷配比的钼镍磷溶液中，晾干、干燥、焙烧制得渣油加氢 整体催化剂。该方法采用多次浸渍、干燥以及焙烧过程，多次活性金 属的浸渍及焙烧很容易造成催化剂孔结构的堵塞及孔道的破坏，且制 备过程复杂，耗时耗力。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明涉及一种沸腾床加氢催化剂的制备 方法，特别是一种具有贯穿孔道的沸腾床加氢催化剂的制备方法。

针对现有技术的不足，首先，本发明采用的聚合物单体起到配位 剂的作用与活性金属结合，能够降低活性金属与载体以及活性金属之 间的相互作用，使得催化剂更容易硫化，活性更高。其次，本发明表 相活性金属位密度更大，加氢活性金属利用率更高。再者，本发明利 用聚合物单体之间的极性作用避免了催化剂颗粒的团聚，减少微孔的 形成。最后，本发明利用两种聚合物单体之间的聚合作用，使形成的 聚合物贯穿于颗粒之间，通过焙烧形成连续的贯穿孔道，解决了现有 技术中渣油大分子胶质、沥青质胶团通过孔道困难，扩散阻力和反应 压力大的技术问题，减缓了重质油加氢处理过程中催化剂的失活速度， 很适合作为高脱金属，稳定性强的加氢处理催化剂。

本发明的第一个方面，公开了一种沸腾床加氢催化剂的制备方法， 特别是一种具有贯穿孔道的沸腾床加氢催化剂的制备方法，技术方案 如下。

一种沸腾床加氢催化剂的制备方法，包括：