[发明专利]一种铜散热片冲压成型工艺

说明书

本发明涉及金属件加工领域，公开了一种铜散热片冲压成型工艺，包括以下步骤：1，铜材基片处理；2，铜材基片表面凹凸冲锻；对铜材基片上铜散热片的外廓延伸部进行冲切，冲切出与铜散热片的外廓沿边垂直的直槽；对铜材基片表面进行冲锻，分三次进行冲压，冲压压力逐渐提高，使铜材基片表面形成铜散热片所需的凹凸结构，同时对于铜散热片的内孔部分未冲穿，留0.25‑0.35mm厚度的料材；3，铜散热片外廓成型；4，进行铜散热片内孔冲切。本发明将冲锻和冲切相结合，解决了铜材基片边缘塌陷或开裂的问题，步骤简单，加工效率高，加工精度好，使用效果好。

技术领域

本发明涉及金属件加工领域，尤其涉及一种铜散热片冲压成型工艺。

背景技术

散热片是一种给电器中的易发热电子元件散热的装置，多由铝合金，黄铜或青铜做成板状，片状，多片状等，如电脑中CPU中央处理器要使用相当大的散热片，电视机中电源管，行管，功放器中的功放管都要使用散热片。电子元器件发出的热量传导到散热片上，再经散热片散发到周围空气中去，对电子元器件起到降温散热的作用，避免电子元器件出现过热烧毁。

现有的高精电子设备内的散热片为保证导热性能，多采用铜片加工而成，但是铜材硬度高，加工难度较高。现有的工艺对铜片进行加工，存在步骤繁琐，加工效率低，加工精度差的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种铜散热片冲压成型工艺，针对现有技术中的不足，通过高冲击压力的冲锻和传统的冲切结合，提高了加工效率和加工精度，解决了现有的工艺对铜片进行加工，存在步骤繁琐，加工效率低，加工精度差的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种铜散热片冲压成型工艺，包括以下步骤：

步骤1，铜材基片处理；对铜板材进行冲切，冲裁出铜材基片，铜材基片的形状与铜散热片的形状相同，大小为铜散热片的外廓向外延伸3.5-8mm；对铜材基片进行超声清洗，去除表面油污；在铜材基片表面涂覆润滑油；

步骤2，铜材基片表面凹凸冲锻；对铜材基片上铜散热片的外廓延伸部进行冲切，冲切出与铜散热片的外廓沿边垂直的直槽，直槽间隔排列设置，直槽与铜散热片的外廓之间的间距为0.1-0.25mm，相邻直槽间的间距为1.2-2.0mm；对铜材基片表面进行冲锻，分三次进行冲压，冲压压力逐渐提高，使铜材基片表面形成铜散热片所需的凹凸结构，同时对于铜散热片的内孔部分未冲穿，留0.25-0.35mm厚度的料材；

步骤3，铜散热片外廓成型；1、对铜材基片进行反向粗冲，冲切大小为铜散热片外廓单边扩大0.1-0.2mm，冲切深度为铜材基片厚度的四分之三以上；2、对铜材基片进行正向粗冲，下模入块做零间隙，冲切大小为铜散热片外廓单边扩大0.1mm；3、对铜材基片进行精冲，进行正向冲切，上模冲头和下模入块保证0.02-0.04mm的冲裁间隙，冲切成型；

步骤4，进行铜散热片内孔冲切，将铜散热片的内孔部分进行冲切成型。

作为本发明的一种优选方案，步骤2中，进行冲锻作业时，冲锻模具预留0.010-0.015mm的冲锻回弹。

作为本发明的一种优选方案，步骤2中，冲锻作业的3次冲压压力80t压力、130t压力和150T压力。

作为本发明的一种优选方案，上述方案还包括步骤5，对铜散热片内孔侧壁进行放电精修；对铜散热片内孔侧壁进行放电加工，提高铜散热片内孔侧壁的精度和平整度。

作为本发明的一种优选方案，上述方案还包括步骤6，清洗；对铜散热片进行清洗，去除表面润滑油。