[发明专利]一种铝合金气门嘴体及其制造工艺

说明书

本发明提供一种铝合金气门嘴体，包括主体段以及台体段，所述主体段上端冷镦一体成型相连台体段，所述主体段内依次冷镦加工气门嘴芯腔一、气门嘴芯腔二、气门嘴芯腔三、连接芯腔以及主腔，所述气门嘴芯腔二环形内周壁采用挤压工艺挤压成型有内牙纹，所述台体段环形外周面采用滚丝工艺滚压成型有防滑纹，所述台体段左右两端均采用钻孔工艺开设有辅助孔，与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：内牙纹采用挤压方式，大大提高了牙纹强度，增强了产品的安全性能及精度，辅助孔的设计便于插杆等工具的插入，然后能利用工具转动本发明，方便拆装。

技术领域

本发明是一种铝合金气门嘴体及其制造工艺，属于气门嘴技术领域。

背景技术

气门嘴的功能是给轮胎充放气一种小零件，并维持轮胎充气后的密封。普通气门嘴由气门嘴体，气门芯和气门嘴帽三个主要部分组成。

现有气门嘴制造状况：气门嘴制造采用材料为铜，锌合金，不锈钢，铝等金属，工艺采用压铸加工或简易冷镦加工，车加工，气门嘴芯腔车加工，其缺点为：其一，铜，锌合金，不锈钢材料比重大，与整车轻量化发展趋势不符；其二，材料使用是重金属类别，其加工工艺为压铸工艺，生产中油烟大，切必须采取水冷却，废气，废水处理造成环境污染；其三，由于压铸毛胚粗糙，必须经过多道车加工，会造成材料浪费，工序繁琐，报废率高，成本增加；其四，电镀加工工艺属于严重污染行业，不符合国家环境治理政策；其五，现有铝气门嘴加工工艺技术落后，材料选用不合适，硬度低(HRV70)，不符合气门嘴硬度要求，冷镦技术落后，经过多道车加工造成材料资源浪费，生产报废率高，主要部分精度不够，工序繁琐成本较高。

需要设计一种铝合金气门嘴体及其制造工艺来解决上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种铝合金气门嘴体及其制造工艺，以解决上述背景技术中提出的经过多道车加工造成材料资源浪费，生产报废率高的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种铝合金气门嘴体，包括主体段以及台体段，所述主体段上端冷镦一体成型相连台体段，所述主体段内依次冷镦加工气门嘴芯腔一、气门嘴芯腔二、气门嘴芯腔三、连接芯腔以及主腔，所述气门嘴芯腔一、气门嘴芯腔二、连接芯腔以及主腔均为圆柱形腔，所述气门嘴芯腔三为锥形腔且锥张角为17°，所述主体段的环形外周面采用滚丝工艺滚压成型有外牙纹，所述气门嘴芯腔二环形内周壁采用挤压工艺挤压成型有内牙纹，所述台体段环形外周面采用滚丝工艺滚压成型有防滑纹，所述台体段左右两端均采用钻孔工艺开设有辅助孔。

进一步地，所述气门嘴芯腔一的直径大于气门嘴芯腔二的直径，所述气门嘴芯腔二的直径大于气门嘴芯腔三下部大端直径，所述气门嘴芯腔三上部小端直径与连接芯腔的直径相同，所述主腔的直径大于连接芯腔的直径。

进一步地，所述台体段下端冷镦加工环形凹槽，且环形凹槽设置在主体段环形侧面，把密封垫套装到主体段环形侧面，然后把密封垫卡装到环形凹槽内，用于实现密封功能。

一种铝合金气门嘴体的制造工艺，该成型工艺包括以下步骤：

S1，下料：利用下料设备将铝合金材料的棒条分段成设计长度的圆柱形胚料；

S2，冷镦：利用冷镦冲模具将圆柱形胚料冷镦成型铝合金气门嘴胚料；

S3，加工牙纹：采用滚丝设备以及挤压设备在铝合金气门嘴胚料的主体段上分别加工外牙纹以及内牙纹；

S4，加工防滑纹：采用滚丝设备在铝合金气门嘴半成品的台体段的环形外周面采用滚压成型防滑纹；

S5，辅助孔加工：采用钻孔设备在铝合金气门嘴半成品的台体段的左右两端均加工有辅助孔，既得铝合金气门嘴成品；

S6，辅助工序：将成型的铝合金气门嘴成品进行去污、清洗以及烘干处理；

S7，成品铝合金气门嘴检验。