[发明专利]一种鞋面的制造方法

说明书

本发明涉及鞋面技术领域，具体涉及一种鞋面的制造方法，包括如下步骤：(S1)、取底层基材、中层结构体和顶层覆膜依次叠放于热压设备的载台的表面，且所述底层基材和中层结构体之间、所述中层结构体和顶层覆膜之间均施加有热熔胶；(S2)、将热压设备的软质导热层热压于所述顶层覆膜的表面进行热压处理，使各层相互之间通过热熔胶粘结；(S3)、热压后进行冷却处理，使热熔胶凝固，即得鞋面，其操作简单，控制方便，生产效率高，生产成本低，可用于大规模生产。与现有的以模具制造鞋面的方法相比，本发明的制造方法摒弃了采用模具的制造方式，节省了开模的成本，更适应灵活多变的鞋面立体构型，生产效率更高。

技术领域

本发明涉及鞋面技术领域，具体涉及一种鞋面的制造方法。

背景技术

目前，随着生活水平的提高，人们对鞋子的要求也越来越高，既要求鞋子轻便透气、穿着舒适，又要求鞋子具有较佳的美观度，以满足时尚追求。目前，传统技术关于立体鞋面的装饰基本上都是利用针车将装饰基材缝制在立体鞋面上，不仅需要大量的熟练工人，而非熟练工人都在缺工的状态下，熟练的工人更是不易培养，造成量产的困难，而且鞋子弧度较大的地方需先做翘曲的车缝，技术难度很高，品质也很难控制。

虽然现有技术中存在非人工制造的立体鞋面，但是其需要定制出特定形状的模具并依赖于模具才能制得立体鞋面，例如：申请号为201710610293.9公开的一种新型PU覆膜鞋面及该鞋面的制作工艺。一旦该模具的形状更新，需要更换新的模具才能生产，旧模具报废，难以满足消费者的需求。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种鞋面的制造方法，其操作简单，控制方便，生产效率高，生产成本低，可用于大规模生产。与现有的以模具制造鞋面的方法相比，本发明的制造方法摒弃了采用模具的制造方式，节省了开模的成本，更适应灵活多变的鞋面立体构型，生产效率更高。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种鞋面的制造方法，包括如下步骤：

(S1)、取底层基材、中层结构体和顶层覆膜依次叠放于热压设备的载台的表面，且所述底层基材和中层结构体之间、所述中层结构体和顶层覆膜之间均施加有热熔胶；

(S2)、将热压设备的软质导热层热压于所述顶层覆膜的表面进行热压处理，使底层基材、中层结构体和顶层覆膜相互之间通过热熔胶粘结；

(S3)、热压后进行冷却处理，使热熔胶凝固，即得鞋面。

本发明的鞋面的制造方法操作简单，控制方便，生产效率高，生产成本低，可用于大规模生产。与现有的以模具制造鞋面的方法相比，本发明的制造方法摒弃了采用模具的制造方式，节省了开模的成本，更适应灵活多变的鞋面立体构型，生产效率更高。其中，步骤(S1)中，底层基材、中层结构体和顶层覆膜依次叠放，从而组成基本的立体鞋面，各层之间施加有热熔胶，便于各层的热压后紧密粘合，提高紧固性，由于中层结构体本身为立体，在压合前可选取任意形状的中层结构体应用于鞋面内，从而节省了开模的成本，更适应灵活多变的鞋面立体构型，生产效率更高。步骤(S2)中，采用软质导热层热压于所述顶层覆膜的表面，由于软质导热层具备导热和软质效果，压合过程中，软质导热层对应于中层结构体的立体形态发生局部凹陷变形，顶层覆膜紧跟着软质导热层的凹陷而紧贴于或包裹于中层结构体的外壁，仍保留有中层结构体的立体效果，从而使压合制得的鞋面整体呈立体效果，而不是仅仅呈弧形拱起，由于软质导热层的导热特性，将热压设备的热量传导至底层基材、中层结构体和顶层覆膜以及热熔胶，从而粘结成一体；与传统的利用针车缝制成的立体鞋面相比，本发明制造鞋面的方法操作简单，节省大量的劳动力，适合大规模工业化生产。步骤(S3)中，冷却处理，使热熔胶凝固，从而使底层基材、中层结构体和顶层覆膜紧密贴合，避免使用本申请所述鞋面的过程中因松动导致中层结构体移位而降低鞋面的整体性能。

优选的，所述步骤(S1)还包括：叠放前，将底层基材放置于热压设备的载台的表面，再将中层结构体布置于底层基材的表面，然后进行预热压处理，使中层结构体贴合于底层基材的表面。