[发明专利]一种干混冷压摩擦材料和刹车片及刹车片的制备方法

说明书

本发明公开了一种干混冷压摩擦材料和刹车片及刹车片的制备方法，以摩擦材料原料组分的总质量为基准计，所述摩擦材料包括以下原料组分及质量百分含量：复合酚醛树脂4‑12％、钢纤维12‑22％、矿物纤维5‑8％、氧化锆4‑7％、硫化锑2‑4％、摩擦粉3‑7％、鳞片石墨4‑11％、钛酸钾4‑8％、氧化铝1‑3％、重晶石18‑61％。本发明干混冷压摩擦材料采用复合树脂共混基体，可以达到很好的协同作用。利用本发明干混冷压摩擦材料制成的刹车片不仅摩擦系数稳定，磨损量低，噪音低，而且可以采用冷压成型，能耗低，节约能源。

技术领域

本发明涉及刹车片技术领域，具体涉及一种干混冷压摩擦材料和刹车片及刹车片的制备方法。

背景技术

刹车片作为制动装置的关键性部件，它最主要的功能是通过摩擦来吸收动力。因此刹车片摩擦材料性能的好坏，直接决定着机械设备和各种机动车辆的制动安全。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键的材料。

汽车摩擦材料生产工艺按照加工温度区分，大致可以分为三类：热压工艺(150-170℃)、温压工艺(100-130℃)、冷压工艺(10-100℃)。热压法工艺应用历史悠久，技术成熟，现阶段被国内外大部分摩擦材料生产厂家所用，然而热压法的模具成本高，能耗大，而温压和冷压工艺属于低温成型工艺，属于新型摩擦材料生产工艺，相对于现有热压工艺来说其能耗较小，并且制备出的刹车片性能较为优越。然而目前市场上的低温冷压成型工艺，存在表面孔隙率偏低不利于吸音导致噪音值偏高，影响制动时的舒适性，且对于摩擦系数和磨损率的控制不理想。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种干混冷压摩擦材料和刹车片及刹车片的制备方法，来解决现有摩擦材料摩擦性能的不稳定性，磨损率大、噪音高等问题。

为了实现上述目的或者其他目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种干混冷压摩擦材料，以摩擦材料原料组分的总质量为基准计，所述摩擦材料包括以下原料组分及质量百分含量：复合酚醛树脂4-12％、钢纤维12-22％、矿物纤维5-8％、氧化锆4-7％、硫化锑2-4％、摩擦粉3-7％、鳞片石墨4-11％、钛酸钾4-8％、氧化铝1-3％、重晶石18-61％。

优选地，以所述复合酚醛树脂的总质量为基准计，所述复合酚醛树脂包括以下原料组分及其质量百分含量：腰果壳油改性酚醛树脂25-35％，有机硅改性酚醛树脂35-45％，高邻位酚醛树脂30-35％。

进一步地，所述腰果壳油改性酚醛树脂在160℃下的流动距离为12-18mm，凝胶化时间为24-42s；所述有机硅改性酚醛树脂在160℃下的流动距离为17-32mm，凝胶化时间为42-60s；所述高邻位酚醛树脂在160℃下的流动距离为32-47mm，凝胶化时间为65-100s。

优选地，所述钢纤维的纤维长度为1.30-3.20mm，所述矿物纤维的纤维长度为0.1-0.5mm，所述氧化锆的粒度为60-80目，硫化锑的粒度为325目，摩擦粉的粒度为40-80目，鳞片石墨的粒度为80-120目，钛酸钾粒度为325目，氧化铝粒度为325目。

本发明还提供了上述摩擦材料在刹车片中的用途。

本发明进一步提供了一种刹车片，包括钢背和由上述任一种摩擦材料制成的摩擦块。

本发明还提供了一种制备上述刹车片的方法，包括以下步骤：

(1)混配：将权利要求1至4中任一项所述的摩擦材料按比例称好并搅拌均匀；

(2)冷压成型：先将步骤(1)中的混合料加入到模具型腔中，用工具摊平，再加入垫层料，用工具摊平，最后将钢背放置在模具型腔上，开始压制；压制温度为75-90℃，压制压力为350-400kg/cm²，压制时间为4-6分钟，冷压成型后脱模，得到冷坯；