[发明专利]棒线材连轧生产线飞剪剪后翻板的控制方法及装置

说明书

本发明涉及一种棒线材连轧生产线飞剪剪后翻板的控制方法，其控制步骤是：按照预先设定的第一时间段获取轧件的速度信息；获取翻板从启动运行到预设位置所需的时间信息；再获取预先设置的飞剪预设值信息；再计算得出启动翻板时对应的飞剪动作过程的位置值；再是按照预先设定的第二时间段获取飞剪的位置参数；最后通过获得的飞剪的位置参数和启动翻板时对应的飞剪动作过程的位置值进行比对，确定是否输出启动翻板动作的控制信息。能够有效精确控制飞剪剪后翻板的动作，消除剪后翻板动作的提前或者滞后现象，解决了如何控制剪后翻板精确启动的技术问题。

技术领域

本发明属于棒线材连轧生产线设备技术领域，涉及一种棒线材连轧生产线飞剪剪后翻板的控制方法及装置。

背景技术

在棒线材连轧生产线中,飞剪是生产线的关键设备之一。飞剪的主要功能包括轧件切头、切尾和事故碎断等。剪后翻板的作用就是配合飞剪的切头、切尾和碎断动作，完成飞剪对轧件的切头、切尾或者碎断功能。在执行轧件切头功能时，剪后翻板在从高位运行至低位的过程中，既要把切断的轧件切头导入位于轧制线下方的料斗，又要把完成切头后的轧件导入轧制通道。剪后翻板从高位运行到低位的过程是一个固定的过程，一旦启动剪后翻板的动作，剪后翻板就按照设定的运行速度和位置运行。如果翻板启动控制存在偏差，就会导致切头被导入轧制线（启动提前时）或者完成切头后的轧件被导入料斗（启动滞后）的生产中断事故。所以，如何控制剪后翻板的精确启动是完成飞剪切头功能的关键技术。

目前，剪后翻板启动的控制是由轧件头部位置跟踪来实现的，而轧件头部位置跟踪是PLC控制系统通过检测布置在现场检测元件的状态，根据轧件的理论速度计算得出。该控制技术存在以下缺陷：现场检测元件稳定状态和检测精度会随着生产条件（现场环境、轧件温度、轧件尺寸等）的变化而出现波动等不稳定现象，这样会引起轧件头部跟踪出现不稳定，导致剪后翻板动作的提前或者滞后，引起生产中断的事故，不利于连轧生产的连续和稳定。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种棒线材连轧生产线飞剪剪后翻板的控制方法及装置，能够有效精确控制飞剪剪后翻板的动作，消除剪后翻板动作的提前或者滞后现象，解决了如何控制剪后翻板精确启动的技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种棒线材连轧生产线飞剪剪后翻板的控制方法，其控制步骤是：

首先按照预先设定的第一时间段获取轧件的速度信息；获取翻板从启动运行到预设位置所需的时间信息；

再获取预先设置的飞剪预设值信息；通过将轧件的速度信息和飞剪预设值信息进行计算，确定飞剪切头的动作周期；

再是通过飞剪切头的动作周期和翻板从启动运行到预设位置所需的时间信息进行计算，得出启动翻板时对应的飞剪动作过程的位置值；

再是按照预先设定的第二时间段获取飞剪的位置参数；

最后通过获得的飞剪的位置参数和启动翻板时对应的飞剪动作过程的位置值进行比对，确定是否输出启动翻板动作的控制信息；当二者相等时，输出启动翻板动作的控制信息；当二者不一致时，不输出启动翻板动作的控制信息。

所述第一时间段是指轧件已到飞剪上游机架，但尚未到达飞剪区域的时间段。

所述飞剪预设值信息包括切头选择、剪切速度。

所述第二时间段是指飞剪剪切动作周期时间段。

一种棒线材连轧生产线飞剪剪后翻板的控制装置，包括：第一数据采集模块，按照预先设定的第一时间段获取轧件的速度信息；

第二数据采集模块，用于获取预先设置的飞剪预设值信息；

第三数据采集模块，获取翻板从启动运行到预设位置所需的时间信息；

第四数据采集模块，获取飞剪的位置参数；