[发明专利]一种中速磨煤机分离器导向装置磨损面的制造及再制造方法

说明书

本发明公开了一种中速磨煤机分离器导向装置磨损面的制造方法，其技术方案要点是：对于检修周期短，没有分离器导向装置磨穿现象的场合采用以下方法：对分离导向装置中的磨损端面采用单道直线或单道曲线焊，其中磨损端面上的焊道方向与其所在位置的磨损方向之间的角度为α，α的值介于±15°之间，焊道间距值介于2‑15mm之间，焊道熔深小于1mm，焊道高度差小于1mm，堆焊层数2‑4层制造磨损面，堆焊总厚度4‑16mm，通过采用上述方案在对分离器导向装置的磨损端面进行制造时，能够增大分离器导向装置磨损端面的耐磨性，提高其寿命；且制造方法简单可行，制造出的磨损面具有极高的抗磨能力。

技术领域

本发明涉及磨煤机领域，更具体的说，它涉及一种中速磨煤机分离器导向装置磨损面的制造及再制造方法。

背景技术

燃煤电厂中大量使用中速磨煤机，其功能是将原煤磨碎成粉，使其达到能在锅炉内有效地燃烧的粒度。分离器导向装置在磨煤机内部的作用是使热空气沿特定方向进入分离器。在特殊流道设计下，气流绕磨煤机中轴线作回旋运动完成煤粉的第一级分离，是磨煤机的重要部件之一。分离器导向装置磨损面在热空气带动的煤粉颗粒冲刷下会产生磨损，一旦磨损面磨穿，会使回旋气流运动参数发生变化从而严重影响一级分离效果。由此可见磨损面的使用时间是分离器导向装置的重要参数。

传统分离器导向装置由骨架板以及多块高铬铸铁衬板构成，利用塞焊的方法将高铬铸铁衬板塞焊在骨架板上(参考说明书附图1)，此结构存在以下缺陷：高铬铸铁衬板之间存在间隙，间隙内虽填入PTV粘结剂，但在磨煤机高温、震动的工况中还受到夹带煤粉的气流冲刷，其极易脱落失效；衬板间隙受气流冲刷逐渐扩大，直接冲刷支撑板(参考说明书附图2)，焊塞盖涂以树脂粘结硅橡胶，盖在焊塞焊接位置，同样受高温、震动、气流冲刷的影响下发生脱落，另外焊塞盖脱落后，气流夹带煤粉在焊塞位置形成漩涡，加速磨损；以上缺陷易导致分离器导向装置漏风、漏粉，影响磨煤机内部气流运动，引起磨煤机出力降低、能耗增加，使得整体性能下降。

针对传统分离器导向装置磨损面使用耐磨性差、使用时间短等问题，又出现了一种取消高铬铸铁挂板而用摆动堆焊耐磨板制造骨架板的分离器导向装置(参考说明书附图3)，其中摆动焊道宽度L一般介于20—60mm之间，这种结构的优点在于简化了分离器导向装置的制造工艺，同时也在一定程度上延长了分离器导向装置的使用寿命。但是这种由常规摆动堆焊耐磨板制造的分离器导向装置也有缺陷，主要表现以下两点：一是堆焊耐磨板生产工艺限制，堆焊耐磨板的堆焊层很难超过10mm，当堆焊层局部磨穿之后，普通碳钢基体很快就会磨穿；二是市面所售摆动堆焊耐磨板在制造过程中熔池大，高温停留时间长，不利于碳化物的析出及马氏体转变，堆焊层硬度得不到保证，更致命的是在这种情况下后面的摆动焊道会对前面的摆动焊道进行退火，使热影响区(HAZ)软化，硬度大幅度下降，造成磨损锥面B和磨损端面C过早磨穿。

不管是传统的分离器导向装置还是摆动堆焊耐磨板制造骨架板的分离器导向装置，分离器发生磨损都是难以避免的，而现有的对其磨损面的修补方法存在不完善的地方，故需要对其进行改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种中速磨煤机分离器导向装置磨损面的制造及再制造方法，以解决背景技术中提到的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种中速磨煤机分离器导向装置磨损面的制造方法，对于检修周期短，没有分离器导向装置磨穿现象的场合采用以下方法：

对分离导向装置中的磨损端面采用单道直线或单道曲线焊，其中磨损端面上的焊道方向与其所在位置的磨损方向之间的角度为α，α的值介于±15°之间，焊道间距值介于2-15mm之间，焊道熔深小于1mm，焊道高度差小于1mm，堆焊层数2-4层制造磨损面，堆焊总厚度4-16mm。

进一步地，对于检修时间长，分离器导向装置磨损面发生磨穿现象的场合，采用以下方法制造：