[发明专利]一种含氯挥发性有机物废气的净化处理方法及系统

权利要求书

1.一种含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)预热：采用热空气预热催化燃烧反应所需的催化剂；

(2)反应热循环利用：将含氯挥发性有机物的废气与空气混合后得到的低温原料气，通入经步骤(1)预热的催化剂，进行绝热催化燃烧反应，反应结束后得到高温尾气，将部分高温尾气作为高温循环气体与低温原料气在耐高温风机处混合，利用高温循环气体中携带的热量加热低温原料气，得到待反应混合废气，所述待反应混合废气的温度达到含氯挥发性有机物的起始燃烧温度；将所得的待反应混合废气进行绝热催化燃烧反应，得到高温尾气；通过调整待反应混合废气中的有机物浓度，维持高温尾气的温度；通过调整循环回耐高温风机的高温循环气体量，维持待反应混合废气的温度；

(3)高温尾气处理：步骤(2)所得的高温尾气，除部分作为高温循环气体外，其余部分的高温尾气冷却后分离得到气体和液体，经气液分离后所得液体进入生化池净化，分离所得气体利用2～5wt％的氢氧化钠溶液进行碱洗，碱洗所得气体直接排空。

2.根据权利要求1所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，步骤(1)所述热空气温度为350～500℃；所述催化剂预热至200～250℃。

3.根据权利要求1所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，步骤(1)所述催化剂为以氧化铝、氧化硅、碳化硅、分子筛中的一种或两种为载体，以过渡金属氧化物氧化钛、氧化钒、氧化铬、氧化锰、氧化铁、氧化钴、氧化镍、氧化铜、氧化锌，氧化镧、氧化铈、氧化镨、氧化钕中的一种或两种氧化物为活性组分，活性组分的负载量为1～20％，催化剂粒径为20～80目，催化燃烧反应器中催化剂的装填量按气体在催化燃烧反应器中总空速为10～500m ³ /(kg cat ·h)计算。

4.根据权利要求3所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，所述分子筛选自稀土Y分子筛、Hβ分子筛、ZSM－5分子筛、MCM－41分子筛、MCM－42分子筛。

5.根据权利要求1所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于步骤(2)中，所述含氯挥发性有机物的废气中，含氯挥发性有机物浓度为1000～100000mg/Nm³ ；含氯挥发性有机物废气的空速为5～50m³ /(kg cat ·h),空气总空速为1～100m³ /(kg cat·h)，含氯挥发性有机物废气与空气的流量配比按照废气中含氯挥发性有机物的量与空气中氧气的催化氧化反应摩尔配比，含氯挥发性有机物废气与空气的流量比为0.1～10。

6.根据权利要求1所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，步骤(2)中，所述的绝热催化燃烧反应压力为0.1～0.25MPa、反应温度为350～500℃；绝热催化燃烧反应得到的所述高温尾气的温度为350～500℃，其中的含氯挥发性有机物含量为5～25mg/Nm 3 。

7.根据权利要求1所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，步骤(2)所述高温循环气体与催化燃烧反应器出口高温尾气比率维持在0.3～0.8，高温循环气体与低温原料气混合，将所得到的待反应混合废气中的有机物浓度稀释至6000～12000mg/Nm 3 ，待反应混合废气温度为200～250℃。

8.根据权利要求1所述的含氯挥发性有机物废气的净化处理方法，其特征在于，步骤(2)所述维持高温尾气的温度的具体操作为：当高温尾气的温度高于500℃时，增加空气通入量以降低待反应混合废气中含氯挥发性有机物的废气的浓度，使催化燃烧反应器入口处有机物浓度不超过12000mg/Nm 3 ，以降低高温尾气的温度；当高温尾气的温度低于350℃时，向催化燃烧反应器入口处通入液化石油气或减少空气通入量，以提高催化燃烧反应器入口处的有机物浓度，使催化燃烧反应器入口处有机物浓度不低于6000mg/Nm 3 ，提高高温尾气的温度。