[发明专利]一种油溶性有机均相催化剂的原位硫化方法

说明书

一种油溶性有机均相催化剂的原位硫化方法，包括：将含硫重油原料升温后与油溶性有机均相催化剂、含氢介质混合后输入硫化罐；含硫重油原料、油溶性有机均相催化剂在密闭的硫化罐内与含氢介质发生原位硫化反应，将油溶性有机均相催化剂转化为纳米级金属硫化物颗粒，并将含硫重油原料转化为掺杂纳米级金属硫化物颗粒的重油原料；将掺杂纳米级金属硫化物颗粒的重油原料从硫化罐的底部输出，一部分的重油原料作为反应原料油进入预设的反应器，另一部分的重油原料作为循环重油返回硫化罐。本实施例提供的油溶性有机均相催化剂原位硫化方法，能将油溶性有机均相催化剂转化为具有活性的纳米级金属硫化物颗粒，工艺简单、操作灵活、能耗低。

【技术领域】

本发明涉及重油(渣油)改质技术领域，尤其涉及一种油溶性有机均相催化剂的原位硫化方法。

【背景技术】

渣油处理是世界难题，若沿用传统延迟焦化技术的产品收率大约为60％左右；采用高温高压沸腾床或固定床无机催化方式，收率大约60-75％左右。延迟焦化技术在国家严格的环保要求下满负荷生产已经困难重重；固定床渣油加氢不仅受制于原料杂质的限制，即使采用最先进的催化剂与工艺流程技术其操作周期很难突破22个月，无法与每四年检修的检修周期相匹配。沸腾床渣油加氢由于无法保证产品中沥青质的稳定性，总转化率很难超过80％，且分馏系统易出现结焦、堵塞，进而影响装置的稳定操作。

浆态床临氢热裂化工艺对所加工原料中杂质的含量几乎没有限制，甚至可以加工沥青和油砂，浆态床加氢裂化工艺由于转化率高，可以达到90～95％以上，在设备条件允许的前提下几乎无装置操作周期的限制，无操作初、末期的区别，因而被视为对于劣质重、渣油轻质化的一条比较有效的途径，也是替代现有焦化装置，大幅度提高全厂原油加工灵活性和提高全厂轻油收率的重要技术手段。

浆态床临氢热裂化工艺根据所采用的催化剂性能、种类的不同分为不同的门类，如采用油溶性催化剂的工艺技术，采用粉末型固体催化剂的工艺技术，采用水溶性催化剂的工艺技术等。其中采用油溶性催化剂的浆态床技术，特别是在处理液相介质的加氢装置中具有催化剂的抑焦能力强、添加量少，对管线、设备、阀门无磨损等特点，是处理液相介质的浆态床技术的发展方向。

浆态床临氢热裂化工艺流程中所添加的油溶性有机均相催化剂为催化剂前驱体，经过硫化才能生成具有活性的纳米级金属硫化物颗粒，而催化剂的硫化过程受到硫化反应条件的影响，如温度、压力、浓度、氢油比等，如何将催化剂前驱体转变为纳米级分散状态的具有活性的催化剂颗粒成为需要解决的问题，进而影响装置的投资成本、运行成本、稳定操作周期等重要指标与性能。

【发明内容】

有鉴于此，本发明实施例提供了一种油溶性有机均相催化剂的原位硫化方法，用以解决如何将油溶性有机均相催化剂转化为纳米级分散状态的具有活性的金属硫化物颗粒的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种油溶性有机均相催化剂的原位硫化方法，所述方法包括：将含硫重油原料升温后与油溶性有机均相催化剂、含氢介质混合后输入所述硫化罐；所述含硫重油原料、所述油溶性有机均相催化剂在密闭的所述硫化罐内与所述含氢介质发生原位硫化反应，将所述油溶性有机均相催化剂转化为纳米级金属硫化物颗粒，并将所述含硫重油原料转化为掺杂所述纳米级金属硫化物颗粒的重油原料；将掺杂所述纳米级金属硫化物颗粒的所述重油原料从所述硫化罐的底部出口输出，其中，一部分的所述重油原料作为反应原料油进入预设的反应器，另一部分的所述重油原料作为循环重油返回所述硫化罐。

可选地，所述含硫重油原料包括减压渣油、脱油沥青、乙烯裂解焦油、煤焦油、超稠原油、炼油厂污泥中的至少一种。

可选地，所述油溶性有机均相催化剂是以钼金属为主并含有镍、钴为助剂的油溶性有机金属化合物。