[发明专利]连续裂解设备

说明书

本发明属于裂解技术领域，具体涉及一种连续裂解设备，所述连续裂解设备为箱体结构，箱体结构内自上而下设置进料层、一个或多个裂解层及出渣层；所述进料层内部设置进料腔体，裂解层内部设置裂解腔体，出渣层设置出渣腔体；进料腔体联通至裂解腔体，裂解腔体联通至出渣腔体；燃烧机连接至裂解层内裂解腔体外围的加热腔体，加热腔体通过连接管道联通至进料层内进料腔体外围的预热腔体，所述预热腔体上部设置尾气排出烟囱。本发明可以进行不间断（连续）进料、不间断（连续）裂解、不间断（连续）排渣；将进料、裂解、出渣的过程集成在一个设备内完成。

技术领域

本发明属于裂解技术领域，具体涉及一种连续裂解设备。

背景技术

裂解又称裂化，系指有机化合物受热分解和缩合生成相对分子质量不同的产品的过程。裂解也可称为热裂解或热解。按照是否采用催化剂,可分为热裂化和催化裂化；按照存在的介质,又可分为加氢裂化、氧化裂化、加氨裂化和蒸气裂化等。橡胶裂解属于低温（400°C以下）常压（微负压）热裂解方式。

橡胶产品经过2－3次重复利用后就不能再用于生产橡胶制品，“热裂解”技术是废橡胶（废轮胎等）循环利用的最终途径，也是废橡胶（废轮胎等）处理的重要方法之一。“热裂解”技术可将废橡胶（废轮胎等）分解成48％的燃料油、39％的炭黑和13％的可燃性气体，经济价值很大。

现有的橡胶裂解设备，不能实现在一个一体化设备内的连续生产，现在的设备大多是间歇性以及半间歇性设备，设备较简陋，占地面积大，安全隐患大，难以实现自动控制、自动运行。易出现跑、冒现象，环保很难达标；并且燃烧热量利用不充分，造成了不必要的能源浪费。

发明内容

鉴于现有技术的缺陷，本发明提供一种连续裂解设备，可以进行不间断（连续）进料、不间断（连续）裂解、不间断（连续）排渣；将进料、裂解、出渣的过程集成在一个设备内完成，不存在跑冒滴漏现象，达到相关环保标准；生产过程安全程度高；可以实现自动运行自动控制；节省空间；另外烟气热量的往复循环，使热能利用率大大提高，更加节能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是一种连续裂解设备，所述连续裂解设备为箱体结构，箱体结构内自上而下设置进料层、一个或多个裂解层及出渣层；所述进料层内部设置进料腔体，裂解层内部设置裂解腔体，出渣层设置出渣腔体，进料腔体联通至裂解腔体，裂解腔体联通至出渣腔体；燃烧机连接至裂解层内裂解腔体外围的加热腔体，加热腔体通过连接管道联通至进料层内进料腔体外围的预热腔体，所述预热腔体上部设置尾气排出烟囱。

进一步的，所述出渣层内的出渣腔体外围为降温腔体。

基于上述技术方案，烟气流动方向与物料裂解输送方向相反，将进料、裂解、出渣的过程集成在一个设备内，提高了空间利用率，并且在设备内部形成有高温烟气的加热腔体及预热腔体，利用了烟气的余热对进料进行预热，更加节能，提高能量利用率。

进一步的，所述出渣层还包括设置在出渣腔体内部的螺旋出渣装置及残渣出口，出渣腔体设有残渣出口，出渣腔体包括出渣隔绝腔、出渣输送段、出渣功能段及出渣动力输入端，所述出渣层连接裂解尾气出口。

进一步的，所述螺旋出渣装置包括出渣转轴，出渣转轴连接至出渣隔绝腔内的轴承，出渣转轴另一端连接出渣动力输入端的出渣电机，出渣转轴上套接出渣螺旋叶片，所述出渣功能段的出渣螺旋叶片直径沿出渣方向逐渐递减。出渣腔体外径随之递减，调整螺旋叶片螺距挤压密闭排出。

基于上述技术方案，将出渣腔体进行分段设计，出渣输送段的螺旋叶片外径不变化，并且输送一段距离，在出渣功能段的出渣螺旋叶片直径沿出渣方向逐渐递减，同时腔体外径沿出渣方向逐渐递减，形成挤压排出，防止内部产生的裂解尾气从该处泄露。同时有效隔绝外部空气进入。

进一步的，所述进料层包括进料口、螺旋进料装置及进料腔体；进料口连接至进料腔体，进料腔体内部设置螺旋进料装置；进料腔体包括进料隔绝腔、进料输送段、进料功能段及进料动力输入端。