[发明专利]一种增长型塑料管的注塑成型模具及其生产工艺

说明书

本发明揭示了一种增长型塑料管的注塑成型模具及其生产工艺，其模具结构特征包括上模、下模、抽芯部和冷却部，其中下模和下模设有对应塑料管外壁形状规格型腔及第一胶道，抽芯部对应塑料管轴向两端的各个抽芯单元设有定位座及对应塑料管内腔形状规格的抽芯，且其一抽芯设有轴向贯通的第二胶道，通过第二胶道使得第一胶道与成型腔体在两侧抽芯对接处相连通；并附带模内循环水冷定型的冷却部。通过一个开闭模周期即可直接出料塑料管。应用本发明该注塑成型模具和生产工艺，提出了双抽芯结构，将抽芯与胶道深度结合实现了从中双向进胶，克服了注塑压强随长度规格增长而传递受阻，提高了塑料管的成型精度和良品率；同时也优化了对应的生产工艺及成本。

技术领域

本发明涉及一种注塑模具研制，尤其涉及一种适用于超常规长度且符合高精度规格要求的塑料管的一次成型模具设计，属于注塑加工制造领域。

背景技术

注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。在众多产品中，硬质绝缘塑胶产品的应用十分广泛，各类设备的外壳、内壳、骨架等广泛可见其身影。

然而随着塑胶产品的应用范围不断增大，特别在汽车、游艇等复杂交通工具上所用到的种类、数量和规格可谓不胜枚举，各种仪表、操作杆、座椅支架、遮阳顶棚、按键开关等皆无法脱离塑料成型件的本质。只是规格大小及材质等方面的细微差异。不难理解，对于规模产量巨大、产品形状非标性强的产品，注塑加工生产是首选的生产制造方式。非但精度可控度高、产品一致性得以保障，而且有利于适应产品的技术改良进行模具调整，从而满足在产品多变性的基础上降低生产工艺难度的加工要求。

在众多的注塑产品中，有一种用于门或箱盖开启所用气撑的塑料套管，虽然本身设计上只在包覆气撑金属部分，达到外观装饰和一定程度上隔绝空气对气撑金属部分的锈蚀，但此类塑料套管的精度要求也具有极高的精度要求，无论轴向上的直线度还是径向上的偏差，都必须控制在合理范围内才能可靠地应用于气撑。然而随着气撑部件的技术进步，对塑料套管的长度提出了新的要求，有些甚至要求单管高达40cm-60cm的长度。这便对注塑加工生产的企业带来了巨大的挑战。传动单向注胶的方式经反复试模均不够理想，因为随着注塑深度的加长，薄壁塑料管易于在近进胶点处预固化，从而严重影响远端的注塑压强，成品管件在诸多方面无法达到性能要求，不良品率极高。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种增长型塑料管的注塑成型模具及其生产工艺，解决塑料管长度、性能满足与注塑加工难度的矛盾问题。

本发明的上述第一个目的将通过以下技术方案得以实现：一种增长型塑料管的注塑成型模具，所述塑料管的轴向长度大于40cm，且注塑成型模具包括上模、下模、抽芯部和冷却部，其特征在于：

所述上模设有对应塑料管外壁形状规格的第一型腔、对应抽芯部活动落座相容的空腔以及对应外接胶源通入抽芯部的第一胶道；

所述下模设有对应塑料管外壁形状规格的第二型腔、对应抽芯部定位装接的容槽；

所述抽芯部对应塑料管轴向两端分设为两个抽芯单元，每个抽芯单元设有定位座及对应塑料管内腔形状规格的抽芯，且抽芯单元之一的抽芯设有轴向贯通的第二胶道，所述第二胶道在对应的定位座处与第一胶道相接连通，两侧抽芯外接驱动机构沿塑料管轴向对接或背向分离，且第二胶道在两侧抽芯对接处与第一型腔、第二型腔相连通，另一抽芯单元的抽芯设有轴向自转的搅拌螺杆；

所述冷却部为埋设于上模、下模环绕型腔及埋设于抽芯部环绕抽芯根部的水管，所有水管外接冷却水装置循环换热。

优选的，上述增长型塑料管的注塑成型模具，两侧抽芯的对接处对位于塑料管轴向的中部，且两侧抽芯的对接处设有用于同轴对位的榫卯结合部，基于所述榫卯结合部设有连通第二胶道与两型腔并周向均匀分布的若干个隙孔。