[发明专利]圆环侧壁缺陷的视觉检测系统

说明书

本发明涉及视觉检测技术领域，尤其是指一种圆环侧壁缺陷的视觉检测系统，将第一拍摄装置和第一条形光源设置于工件的侧上方，其中第一条形光源的发光面与水平面之间的夹角角度为45至70度；对采集的工件图像进行轮廓匹配算法，识别得到工件轮廓图像；运用斑点分析算法对工件轮廓图像进行运算识别，得到异常区域的面积数值；运用条件判断算法对异常区域的面积数值进行判断，然后输出判断结果。该套硬件设施的相关参数在配合巧妙的布设效果，在根据多年积累的布设参数例如第一条形光源的倾斜角度和高度、第一定焦镜头的倾斜角度和高度，配合优化后的斑点分析算法，有效的达到了高质量的图像采集的同时保证了高准确性的缺陷识别效果。

技术领域

本发明涉及视觉检测技术领域，尤其是指一种圆环侧壁缺陷的视觉检测系统。

背景技术

机器视觉检测的特点是提高生产的柔性和自动化程度。在一些不适合于人工作业的危险工作环境或人工视觉难以满足要求的场合，常用机器视觉来替代人工视觉；同时在大批量工业生产过程中，用人工视觉检查产品质量效率低且精度不高，用机器视觉检测方法可以大大提高生产效率和生产的自动化程度。而且机器视觉易于实现信息集成，是实现计算机集成制造的基础技术。视觉检测就是用机器代替人眼来做测量和判断。视觉检测是指通过机器视觉产品，图像摄取装置分 CMOS 和CCD 两种，将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作。是用于生产、装配或包装的有价值的机制。它在检测缺陷和防止缺陷产品被配送到消费者的功能方面具有不可估量的价值。

正如上述情况，视觉检测有着庞大的市场价值，在视觉检测体系中最核心的不是硬件设备而是算法步骤，而算法步骤会因检测结果要求、产品外形、作业环境情况以及设计人员或团体的技术能力等因素出现千差万别，若核心算法步骤设计欠缺，则影响着整套视觉检测设备的运行效率和运行质量，而市场上的针对圆环内壁的视觉检测方案中其算法步骤和硬件设施均较为复杂昂贵，不利于一般厂家使用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种从硬件布设进行优化，在配合针对性的优化后的算法，达到了高质量的图像采集从而保证了高准确性的缺陷识别效果的圆环侧壁缺陷的视觉检测系统。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种圆环侧壁缺陷的视觉检测系统，包括检测工位一和检测工位二，所述工位二的检测步骤如下，

步骤A：将第一拍摄装置和第一条形光源设置于工件的侧上方，对工件的内侧壁进行图像采集，其中第一条形光源的发光面与水平面之间的夹角角度为45至70度；

步骤B：对采集的工件内侧壁图像进行轮廓匹配算法，识别得到工件内侧壁轮廓图像；

步骤C：运用斑点分析算法对工件内侧壁轮廓图像进行运算识别，得到异常区域的面积数值；

步骤D：运用条件判断算法对异常区域的面积数值进行判断，然后输出判断结果。

优选的，所述步骤A中，第一拍摄装置与第一条形光源位于工件的同一侧的上方，第一条形光源的照射颜色为红色。

优选的，所述步骤A中，第一拍摄装置包括300至600万像素的第一工业相机以及搭配的12至25第一定焦镜头，该第一定焦镜头与水平面之间的夹角角度为35至70度，第一定焦镜头与工件上侧面之间的竖直间隔距离为100至145毫米。

优选的，所述步骤A中，第一拍摄装置包括500万像素的第一工业相机以及搭配的16第一定焦镜头，该第一定焦镜头与水平面之间的夹角角度为50度，第一定焦镜头与工件上侧面之间的竖直间隔距离为120毫米。

优选的，所述步骤A中，第一条形光源的发光面与水平面之间的夹角角度为60度，第一条形光源与工件上侧面之间的竖直间隔距离为35毫米。