[发明专利]铸铁泵体修补焊接方法

说明书

本发明提供一种铸铁泵体修补焊接方法，其包括以下步骤：S1：根据泵体表面裂纹数量及尺寸，去除所述泵体上裂纹集中部位，预制焊接坡口；S2：根据泵体去除部位的尺寸，预制修补镶块；S3：清理泵体需要修补部位的表面；S4：将预制好的所述镶块安装于已去除开裂泵体表面的位置，进行修补焊接。对于裂纹多且集中的待返修面，采用镶块补焊法，能避免由于反复受热产生应力集中而导致的二次裂纹的产生。而且在节省材料的同时，节省时间，同时也可以降低成本。

技术领域

本发明涉及焊接领域，特别涉及一种铸铁泵体修补焊接方法。

背景技术

货轮在建造过程中，常常由于在安装泵体法兰处的合拢管时，在管系法兰与泵体法兰之间存在错位偏差的情况下强行安装，造成泵体处存在受力不均匀、扭力较大的情况，由于在泵体工作时震动过大，容易造成机舱泵法兰处开裂，而且裂纹数量多且较为集中。

由于重新订购新泵时间周期较长，且价格昂贵。如果可以修复，在节省时间同时又可以节约成本。由于裂纹多且较为集中，若采取逐个裂纹补焊，则补焊处由于反复受热，容易产生应力集中而再次产生裂纹。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术的上述缺陷，提供一种铸铁泵体修补焊接方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种铸铁泵体修补焊接方法，其特点在于，所述铸铁泵体修补焊接方法包括以下步骤：

S1：根据泵体表面裂纹数量及尺寸，去除所述泵体上裂纹集中部位，预制焊接坡口；

S2：根据泵体去除部位的尺寸，预制修补镶块；

S3：清理泵体需要修补部位的表面；

S4：将预制好的所述镶块安装于已去除开裂泵体表面的位置，进行修补焊接。

较佳地，在所述步骤S1中，采用打磨机去除所述泵体上的裂纹集中部位，并在泵体上形成一长方形缺口，采用砂轮机沿所述长方形缺口边缘打磨形成所述焊接坡口，所述焊接坡口的角度为60±5度。

较佳地，在所述步骤S2中，所述镶块的材质为低合金结构钢，所述镶块的厚度为8-10mm，所述镶块的形状和尺寸与所述长方形缺口的形状和尺寸匹配。

较佳地，在所述步骤S3中，用打磨机和割炬清除需要修补表面的油漆、铁锈及水分等杂质。若需要修补的表面有残留的铁锈、油污、水分等，就会在焊缝中引起气孔，因此焊接前必须将这些污物清除干净。

较佳地，在所述步骤S4中，修补焊接采用多层多道焊接方法，焊缝分为打底层、填充层和盖面层。由于泵体壁厚较厚，采用多层多道焊容易焊透，而且多层多道焊热输入较单层焊小，减小修补部位焊接时温度高而产生的应力集中情况。

较佳地，在所述步骤S5中，所述打底层采用直流正接进行焊接，打底层焊条选用Z408，所述打底层焊条的直径为3.2mm，所述打底层焊条的烘干温度为100±5℃，保温时间为1-2小时。Z408焊条，具有强度高、塑性好、线膨胀系数等特点，而且用于常温或稍经预热铸铁的焊接。对于货轮的铸铁泵体，选用Z408焊条不用预热。

较佳地，在所述步骤S4中，所述填充层采用直流反接进行焊接，采用分段退焊法进行焊接，分段长度为50±5mm，每焊完一道后要锤击焊缝，锤击频率不小于70次/min；填充层焊条选用J507，所述填充层焊条的直径为3.2mm，所述填充层焊条的烘干温度为350±5℃，保温时间为1-2小时。铸铁含碳量高、杂质多，而且塑性低、焊接性差，对冷却速度敏感，焊补后容易产生裂纹。分段焊接，是为了防止在施焊过程中局部温度过高，引起应力集中。而且每焊完一道后进行锤击焊缝也是为了减少焊接应力，避免焊后开裂。