[发明专利]一种废加氢催化剂生产钨酸钠的方法及其装置

说明书

本发明涉及一种新型废加氢催化剂生产钨酸钠的方法及其装置，所述包括：将废加氢催化剂经过烘干设备烘干，祛除废加氢催化剂里面的油分和水分，得到烘干料；将烘干料经过破碎设备破碎，得到破碎后物料；将破碎后物料、水和添加剂1按一定比例加入高压氧浸设备；反应后物料经固液分离得到滤渣和滤液，其中滤渣作为回收钴(镍)的原料，溶液为钨酸钠溶液，得到的钨酸钠溶液蒸发结晶，得到钨酸钠。本发明所述的废加氢催化剂生产钨酸钠的方法适用于废加氢催化剂的回收处理，使资源循环利用，减少环境污染，回收其中的钨和镍等有价金属，具有很大的推广意义。

技术领域

本发明涉及废加氢催化剂回收利用技术，尤其是一种废加氢催化剂生产钨酸钠的方法及其装置。

背景技术

催化剂主要应用于化工行业，尤其石油行业和环境治理行业，每年有大量催化剂使用。催化剂在使用过程中经过多次循环使用后，活性降低或者永久性中毒，使其催化剂无法再生使用。废催化剂如果直接排放，一方面会造成环境污染，另一方面会造成有价金属的流失，因此开展废催化剂回收利用技术有利于资源的充分利用。然而现有技术中废加氢催化剂的回收的方法主要为“焙烧-浸出法”。

现行技术中存在着各种缺陷，主要工艺为碳酸钠烧结-常压水浸，在800℃左右混合碳酸钠焙烧，焙烧后物料水浸，达到回收钨的目的，然而此方法在处理过程中对设备要求高，能耗高，作业环境差，劳动量大，作业流程长。

氧化焙烧-氨浸法是在800℃左右将废催化剂氧化焙烧，焙烧后物料氨浸，转化为钨酸铵达到回收钨的目的，然而此方法在处理过程中需要经过火法焙烧，焙烧设备要求高，能耗高，作业环境差，劳动量大，回收率低。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的废加氢催化剂回收技术对作业环境差、流程长、劳动量大、焙烧设备要求高、能耗高、回收率低的问题，提供一种废加氢催化剂生产钨酸钠的方法及其装置。

为实现上述目的，本发明提供一种废加氢催化剂生产钨酸钠的方法，包括以下步骤：

烘干料的制备：将废加氢催化剂烘干，祛除废加氢催化剂里面的油分和水分，得到烘干料；

破碎料的制备：将上述所得的烘干料进行破碎，得到破碎料；

调浆液的制备：将水、添加剂和上述所得的破碎料一起混合得到调浆液，所述添加剂为固体碱和液体碱中的至少一种；其中固液质量比为1:3～1:10，添加剂的加量为理论值的1.5～5倍；其中固液质量比为废加氢催化剂的重量与水的重量比例；

反应后物料的制备：将上述所得的调浆液进到高压氧浸设备内反应，反应过程中一直鼓入氧气，得到反应后物料；

钨酸钠溶液的制备：将上述所得的反应后物料进行固液分离，得到滤渣和滤液，其中滤渣可作为回收钴(镍)的原料，滤液为钨酸钠溶液；

钨酸钠的制备：将上述所得的钨酸钠溶液进行蒸发结晶，得到钨酸钠。

进一步，所述烘干料的制备步骤中，所述废加氢催化剂为废弃的加氢催化剂，或者在加氢催化剂生产过程中产生的粉末或碎条，地板料或无法再生使用的中毒废加氢催化剂，其中氧化铝和氧化硅质量占比60％～100％，钨以氧化物计质量占比0～30％，钴或镍氧化物计质量占比0～10％。

进一步，所述烘干料的制备步骤中，所述烘干的温度为80～180℃，烘干的时间为12～48h；祛除废催化剂中的油分、水分，便于后道工序破碎和反应。

优选的，述烘干的温度为100～150℃，烘干的时间为24～36h。

进一步，所述破碎料的制备中，所述破碎后物料过60目筛网；优选的，过100目筛网；更优选的，过140目筛网。用于减小废加氢催化剂的颗粒粒度，增大比表面积，增大其与添加剂的接触面积，有利于其化学反应的进行，提高钨的回收率。