[发明专利]一种高硅硅锰合金冶炼工艺

权利要求书

1.一种高硅硅锰合金冶炼工艺，其特征在于，本冶炼工艺各原料成分比为：南非锰矿35％，澳洲锰矿25％，熟料25％，中铁矿15％，冶炼步骤包括原料准备和冶炼工艺。

2.根据权利要求1所述的一种高硅硅锰合金冶炼工艺，其特征在于：所述原料准备包括南非锰矿制备、澳洲锰矿制备、熟料制备、中铁矿制备、焦炭制备和硅石制备；

2.1、南非锰矿制备：取化学成分含锰量31.9％的南非锰矿，通过筛分机筛选粒度为10—80mm的南非锰矿，最终的南非锰矿占总质量比为35％，放置待用；

2.2、澳洲锰矿制备：取化学成分含锰量42.7％的南非锰矿，通过筛分机筛选粒度为15—75mm的澳洲锰矿，最终的澳洲锰矿占总质量比为25％，放置待用；

2.3、熟料制备：取硅酸盐工业中粘土经粉碎混合成配合料，再经800-1000度高温煅烧后粉碎成一定颗粒组成的粉料，既得熟料，最终的熟料占总质量比为25％，放置待用；

2.4、中铁矿制备：取化学成分含铁量60％-70％的中铁矿，经过破碎后得到颗粒状的中铁矿，取颗粒大小取40-60mm的中铁矿，最终的颗粒状中铁矿占总质量比为15％，放置待用；

2.5、焦炭制备：所取焦炭的固定碳≥84％，灰分≤14％，焦炭粒度为5-25mm；

2.6、硅石制备：所取硅石的化学组成成分为SiO2大于等于97％，P2O5小于2％，所取硅石的颗粒大小为10-40mm，清除硅石表面泥土等杂物。

3.根据权利要求1所述的一种高硅硅锰合金冶炼工艺，其特征在于：所述冶炼工艺包括配料要求、辅助沉料和配合出铁；

3.1、配料要求：冶炼工艺需要使用到冶炼电炉，本冶炼工艺依照碳还原氧化硅的化学反应作为反应依据，附加8％废渣、焦炭18％和硅石10％，配料必须称量准确，称量误差不超过±1kg，按配比准确配好的炉料，必须充分混匀才能入炉；

3.2、辅助沉料：正常情况下炉料难以自动下沉，一般需强制沉料，当炉内炉料焖烧到规定时间时，料面料壳下面的炉料基本化清烧空，料面开始发白发亮，火焰短而黄，局部地区出现刺火塌料，此时应立刻进行强制沉料操作，沉料时，从锥体外缘开始将料壳向下压，使料层下塌，然后捣松锥体下脚，捣松的热料推在下塌的料壳上，捣出的大块粘料推向炉心，同时铲除电极上的粘料，捣炉沉料操作必须快速进行，以减少热损失，沉料后，将混匀的炉料集中加在电极周围及炉心地区，使炉内炉料形成一平顶锥体，并保持一定的料面高度，不准偏加料，一次加入新料的量相当于1小时的用料量，新料加完后进行焖烧，焖烧时间控制在1小时左右，焖烧一段时间后，炉内气体生成量急剧增加，同时也会出现块料；

3.3、配合出铁：必须在锥体下脚扎眼透气，或捣动锥体下脚和严重烧结的部位，炉内积存一定量铁水后，应及时出铁，出铁次数不宜过多，本冶炼工艺采用的电炉功率为12500kV，每6～8小时出一次炉，出炉前先将流槽清理干净，然后用石墨棒烧开炉眼，待大流头结束后，用木棒捅炉眼，使合金尽量流出，炉眼内的粘渣用石墨棒烧化，出铁完毕后，先用块状工业硅及夹渣铁填入出铁口空洞，然后用碎工业硅堆成斜坡将炉眼封住，也有用耐火泥、石墨粉及碎电极糊做成的泥球堵眼的。